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1、注塑模设计报告目录一、产品研发1、塑件基本信息（1）文字介绍（2）二维图（3）三维图2、塑件成型分析（1）原材料的选择（2）塑料的成形性能（3）塑件的结构对成型的影响3、塑件的结构工艺性分析（1）塑件的外形（2）尺寸精度的确定二、模具设计1、塑件的相关计算（1）体积(2)质量（3）塑件的最大投影面积2、型腔布置（1）型腔数目的确定（2）分型面的确定（3）确定成型设备及参数3、浇注系统设计（1）主流道的设计（2）分流道设计（3）浇口的设计4、成型零部件（1）凸凹模结构类型设计（2）工作尺寸的计算5、推出机构设计（1）推出机构的作用（2）推出机构的类型（3）推出机构的结构组成（示意图）6、侧向分型
2、与抽芯机构7、标准模架的选择（1）标准模架的类型（2）标准模架的尺寸8、温度调节系统（1）确定温度调节系统类型（2）上模温度调节系统（3）下模温度调节系统（4）是否符合设计原则9、注射机的校核（1）最大注射量的校核（2）最大注射压力的校核（3）锁模力的校核10、模具装配图（1）二维图（3）三维图产品研发一、塑件基本信息1. 文字介绍1) 塑件制品的名称:喇叭亮圈2) 塑料原材料：聚苯乙烯（PS）3) 成型方法及设备：由注射机注射成型4) 收缩率：0.30.65) 生产批量：大批量6) 尺寸精度等级：MT32. 二维图3.三维图二、塑件成型分析1.原材料的选择a.类型：热塑性塑料b.使用范围:-
3、30至80c.组成：聚苯乙烯属于聚烯烃，是由苯乙烯通过自由基聚合而成的 PS能自由着色，无毒，无味，不致菌类生长。化学稳定性良好,强度一般,但质脆,易产生应力脆裂,不耐苯.汽油等有机溶剂2.塑料原材料成型性能成型性能很好，成型前可不干燥。收缩率不大，但其流动性好，冷却速度比一般原料要快。3.塑件结构对成型的影响(1).该塑件尺寸要求精度无特殊要求，所有尺寸均按要求MT3查取公差。形状简单。(2).型腔数目：1个三、塑件的结构工艺性分析1.塑件的外形：该塑件为回转体零件，结构简单。外面为锥台形状，塑件壁厚较薄，底部有四个柱并有一定的倒角 2.尺寸精度的确定尺寸类型基本尺寸尺寸公差外形尺寸9633
4、.561960 -0.5230 -0.123.50 -0.1460 -0.1610 -0.12 内形尺寸8588185+0.52 088+0.52 01+0.12 0中心距9090+0.26 -0.26模具设计一、塑件的相关计算1体积V2=3665.85mm32质量m=4.032g3最大投影面积s=7234.56mm2塑件的投影形状如图所示二、型腔布置1型腔数目：由于塑件的形状简单，塑件要求大批量生产，尺寸精度要求高。出于提高生产效率，所以采用单型腔。3分型面类型的确定：以下两种方案（1）将分型面设计在A-A处（2）将分型面设计在B-B处由图可知A-A处也是塑料的外表面，会出现飞边与毛刺，还不
5、易它的同轴度，使其表面粗糙，影响塑料外观面。如果选(1)动模对塑件的包裹面积增大，不利于塑件的推出。而选（2）就不会影响外观，还易于进料口的设计。所以为不影响塑件的外观，便于出模，故选用（2）。4确定成型设备及参数V1+V2n0.8M V2浇注系统凝料的体积V1塑件的体积M注射机的最大注射量n型腔数目V1=0.6V n=11.63665.84=58665.3440.8VV73331.68mm3=73.33168mm3所以注射机规格为XS-ZY-125;其主要参数如下表额定注射量(cm3)125最大成形面积（cm3）320螺旋（柱塞）直径（mm）42最大开模行程（mm）300注射压力（MPa）1
6、20模具最大厚度（mm）300注射行程（mm）115模具最小厚度（mm）200注射方式螺杆式喷嘴圆弧半径（mm）12锁模力（KN）900喷嘴孔直径（mm）4三、浇注系统设计1主流道的设计 （1）参数值的确定及主流道d= 4+1=5 R=12+(12)=13H= (1/32/5)R=5 =3主流道：（2）浇口套（3）定位圈2. 分流道的设计（1）分流道布置图（2）分流道截面形状及尺寸3. 浇口的设计A. 选择浇口类型由于该塑件流动性不太好，又为回转体，所以采用轮辐式浇口。因该塑件为回转体，轮辐式浇口为中心浇口形式，四股进料，进料容易，易于消除浇口凝料，所以选择轮辐式。B. 浇口图 4.拉料杆的设
7、计5.冷料穴的设计四成型零部件的设计1.结构设计及结构设计（1）上模的结构类型：整体式。整体是上模是用整块模具材料直接加工而成的，这种模的的特点是结构简单，牢固可靠，适用于形状简单的中小型塑件。（2）下模的结构类型：整体式。整体式上模结构牢固不易变形，成型制品不会带有镶拼接缝的溢料痕迹。2.工作尺寸的计算（1）收缩率=(Smax+Smin)/2=0.0045(2)制造误差z=1/3LM=Ls+LsS-3/4 + 0 HM=Hs+HS-2/3+ 0 lm=ls+lsS+3/4 0 - hm=hs+hS+2/3 0 -尺寸类型塑件尺寸（Ls Hs Cs）工作尺寸(lm hm cm)外形尺寸径向(L
8、)96+0.52 096.042+0.173 03+0.12 03.0435+0.04 0高度(H)6+0.16 05.9203+0.053 01+0.12 00.9245+0.04 03.5+0.14 03.42275+0.0467 0内形尺寸径向(l)850 -0.5285.77250 -0.173880 -0.5288.7860 -0.173高度（h）10 -0.121.08450 -0.03中心距(c)90+0.26 -0.2690+0.02 -0.02五、推出机构的设计1.推出机构的作用在注射成型的每一循环中，都必须使塑件由模具型腔中脱出，而推出机构的作用就是脱出塑件，推出机构又称脱
9、模机构。2.推出机构的类型(1)按驱动方式分类，通常可分为以下类型：A手动推出机构 B.机动推出机构 C.液压推动机构 D.气动推出机构（2）按模具结构分类，主要的可分为以下几个类型：A. 简单推出机构 B. 二级推出机构 C. 双推出机构 D. 带螺纹塑件的推出机构 E. 浇注系统凝料的自动切断推出机构由于塑件为回转体，结构简单且底部有四个小圆柱，推出时不一同推出，故采用推杆和推件板推出。3.推出机构的结构组推出机构一般由推出件、导向件、复位件、支撑件组成。本推出机构示意图如下图所示：推出件：推杆、 推件板 复位件：复位杆 支撑板：推板、推板固定板 六、侧向分型与抽芯机构在塑件脱模前先将侧型
10、芯从塑件上抽出，然向分型主要用于塑件有侧孔或侧凹模等的模具零件做成活动的。由于该塑件简单侧面没有孔和侧凹模，则不需要侧向分型与抽芯机构。七、标准模架的选择 1、标准模架的类型：单分型面（B型）：动模二模板，定模二模板，加装推件板2、标准模架的规格：模架 B 2323403070 GB/T1255520063、确定模架尺寸：单位（mm）W=230模板宽度 L=230模板长度W1=280座板宽度 W2=43垫块宽W3=140 推板宽度 A=40定模板高度B=30动模板高度 C=70垫块高度H1=25 定模座板高度 H2=35支撑板高度H3=20推件板高 H4=30 动模座板H5=15推板固定板 H
11、6=20 推板W4=106 复位杆间距 W5=120 推板螺钉间距W6=184 导柱间距 W7=185 内六角螺钉间距L1=210 推板螺钉间距 L2=180 复位杆间距L3=106 六角螺钉间距 L4=184 导柱间距D2=15 复位杆直径 D1=20 导柱直径M1=4M12 内六角螺钉大径M2=4M8 内六角螺钉大径八、温度调节系统1、确定温度调节系统类型（1）、模具加热A.热固性塑料的模具B.某些流动性差的热塑性塑料也需维持80度以上的模温，如聚甲醛、聚苯醚等C.大型模具要预热D.热流道模具的广泛使用（2）、模具冷却热塑性塑料成型周期主要取决于冷却定型时间（约占80%），通过降低模温来缩
12、短冷却时间，是提高生产效率的关键。由于本塑件的原材料为聚苯乙烯，使用温度为-3080、流动性较好、易用高料温、高模温。所以采用模具冷却系统。2、冷却系统的设计模具的冷却就是将熔融塑料传给模具的热量尽可能迅速地全部带走，以缩短成型周期，并获得最佳的塑件质量。模具的冷却方法有水冷却、空气冷却和油冷却等，常用的是水冷却的方法。（1）.冷却系统的结构类型A.凸模的冷却系统类型：直流式、循环式、螺旋式、喷流式、隔板式、间接冷却B.凹模的冷却系统类型：直流式、循环式、螺螺旋式(2)上模的冷却系统设计:直流式（3）下模的冷却系统设计：直流式（4）是否符合冷却回路的设计原则冷却回路的设计原则：a.模具结构允许
13、，冷却孔应尽量大、多，使冷却更均匀b.冷却水孔相对位置尺寸确定c.冷却水出入口温差尽量小 d.浇口附近与壁厚处加强冷却e.冷却孔要避开塑件的熔接痕部位f.定模与动模要分别冷却保证冷却平衡g.冷却通道通过接缝处应密封，以免漏水九、注射机的校核1.最大注射量的校核注射机最大注射量 V公=125cm3注射机最大注射量的利用系数 K利=0.8塑件的总体积 V=3665.85 mm3校核公式： K利V公V 0.8125V故注射机的最大注射量符合要求。2.注射压力的校核注射机的额定注射压力 F公=120 MPa塑件成型时所需的注射压力 F=100 MPa校核公式： F公F 120100故注射机的注射压力符合要求。3.锁模力校核注射机的额定锁模力 F锁=900KN模具型腔内塑料熔体的平均压力 q=24.5 MPa塑件及浇注系统在分型面上的总投影面积 A分=7234.56 mm2校核公式： F锁qA分 90000024.57234.56=177246.72故注射机的锁模力符合要求。
