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1、精益生产管理内训课程一、为何实施精益管理（丰田TPS）？经济危机，困扰企业；激烈竞争，产品微利；何去何从，不知所措。制造业企业的唯一的选择实施精益管理！因为：精益管理是当今世界“最低成本”的管理模式，以最低成本生产出最高品质产品的管理运营方式，是制造业的必修课。 这种管理模式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所瞩目，进入21世纪，全球市场激烈竞争，企业已进入了微利时代。精益管理成为企业赢得市场的“杀手锏”，是中国企业面临全球化竞争的必由之路。21世纪，中国正接替日本和“亚洲四小龙”而成为“世界的工厂”第一生产大国。占全球一半左右的工业品都将在中国制造生产。中国已经拥有大量世界最先进的“
2、硬件”生产设备，但在质量、成本、效率、效益等方面的整体差距依然十分巨大： 平均每个劳动者创造的国民生产总值，仅及发达国家的2%4%； 劳动生产率上，目前机械行业人均仅相当于日本的1/11，电子工业相当于日本的1/13； 产品质量档次低，被迫走廉价路线，不良品损失每年高2000亿元人民币；中国与世界制造强国最大的差距在于“软件”精益管理的缺欠，在于缺乏高素质、高技能的生产现场管理人才！经营之神松下幸之助强调：“一个天才的企业家总是不失时机地把对员工的培训教育摆上重要的议事日程。培训教育是现代经济社会大背景下企业的杀手锏，谁拥有它谁就预示着成功，只有傻瓜或自愿把自己的企业推向悬崖峭壁的人，才会对培
3、训置若罔闻。” 二、【课程特色】本课程由原丰田公司高级经理、精益生产管理实战型专家、企业管理高级咨询顾问担当主讲老师。讲授的内容贴切企业、符合实际、不虚夸、不理论、现实真切、拿起就用，是当今企业管理者提高素质、改善企业难得的学习机会。课程设置科学、系统、实用、指导性强，是当今中国企业面临全球化竞争，度难抢机、提升管理、急需急用的必修培训课程。主讲老师还可为有要求的企业进行更加深化的企业管理顾问和管理咨询的多界面、多层次的管理服务与辅导。三、【培训对象】制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、质量经理、物控经理、制造经理、车间主任、班组长、供应商等。
4、四、【学习收益】 通过学员系统的学习，可得到如下的学习收益：（1）学员通过本班的系统学习，在企业高层经营者的支持下，只要用到一部分，就会使企业的管理或效益获得很大提高；（2）学员可以全面掌握生产现场品质效率提升、生产成本低减、全员生产设备维护、生产问题分析与解决的理念与方法；（3）能够识别生产过程的各种浪费和区别增值和非增值的工作;（4）能够识别生产过程的各种浪费和区别增值和非增值的工作;（5）学会建立全员创意提案改善机制，运用“机制”改进工作;（6）学会生产过程的设计，物料与供应商管理改进的方法，提高企业盈利能力。五、【培训大纲】序号课程大纲培训天数15S与目视化管理企业管理的基础2天一、
5、为什么要推行5S管理 推行5S的理由 5S是企业管理的基础 推行5S对个人的5大好处 推行5S对企业的7大好处 推行5S要“三心、三意” 创造高绩效的现场管理二、 5S管理的具体内容 5S的起源与发展 企业推行5S的 8 大作用 企业推行5S的目标 5S的含义1S整理、2S整顿、3S清扫、4S清洁、5S素养三、 推行5S管理的方法 5S推行的方法 5S推行的体制 5S推行的步骤 5S推行的程序 成功推行5S必须遵循的十大原则 企业推行5S失败的12项原因四、目视管理的概念与方法目视管理的着眼点物品的目视管理作业的目视管理设备的目视管理品质的目视管理安全的目视管理人员的目视管理五、目视管理的水准
6、六、目视管理的推进方法2赚钱的“TPS”21世纪最赚钱的生产方式，企业的唯一选择2天一、制造方法可使企业多赚钱 中国与世界级制造强国的最大差距 困扰企业的问题 寻找管理的原点 增强企业竞争力 企业存在的浪费与问题 学习丰田的理由 赚钱是企业管理的普遍追求 企业的经营目的 及时、快速应对市场的需求 低成本制造出满足市场需求产品 成本主义与非成本主义 制造型企业增加盈利的途径 制造方法会改变成本 丰田生产方式TPS的基本原则 TPS解决21世纪企业经营的难题 TPS21世纪企业无二的选择 TPS的10大强项 推行TPS企业取得的成果二、丰田历史与TPS的产生 从纺织机械到汽车 丰田的初始信条 丰田
7、生产方式的产生 支撑丰田成功的两个“轮子”三、丰田生产方式TPS 什么是TPS？ TPS的迷思与事实 丰田生产方式（ TPS ）核心内容 TPS的构造 丰田生产方式的要点 丰田生产方式（ TPS ）的优势 TPS追求的终极目标四、生产线布局 生产线设备布局 流线化生产的八个条件 设备布置的三不原则 有弹性的生产线布置 采用U字型生产线五、准时化生产 JIT的构造体系 准时化生产的技术支撑体系 准时化生产（Just in time） 置场的布置方法 设备的配置工程顺序 不能用工程顺序配置的设备 检讨布置的步骤 5S与目视管理 生产线置场等的区域明示要彻底 目视管理与问题表面化 同步化（平准化）生
8、产 均衡化生产 JUST IN TIME的前提条件 工序的流动化 后工序领取六、自働化 自働化的概念 自働化的由来 自働化的“働”字的含义 自働化的步骤 设备的“自働化”和“自动化”的区别七、多能工与少人化 多工序操作（多能工）的作用 多工序操作 单工序操作与多工序操作的不同 多能工培养 多能工培养的要点 多能工实施的要点 少人化的含义 省力化、省人化与少人化 少人化的方法八、标准作业SOP 站立操作 走动作业 标准作业程序SOP 标准作业和作业标准的区别 周期时间(生产节拍） 作业顺序 标准手持 标准作业的非标准作业处理 实现作业标准化九、看板管理KANBAN 看板(KANBAN)管理方法
9、看板(KANBAN)管理的好处 看板(KANBAN)箱及物料摆放 看板(KANBAN)的四大功能 看板(KANBAN)的六大原则 看板(KANBAN)的管理原理 决定看板(KANBAN)数目 看板(KANBAN)生产的流程 看板(KANBAN)生产的组织 运搬 的方式 看板(KANBAN)实施的八个步骤 十、快速切换（换模/换线） 缩短作业转换时间 减少调整准备（前置）时间 快速切换的价值 缩短生产切换时间的步骤 顺次切换（缩短切换时间的方法）十一、即时采购 即时采购的主要原理 即时采购的6大优点 采购因素发展比较 即时制采购的前提条件 即时制采购与传统采购的区别 即时制采购的步骤 培育供应链
10、 与供应商建立良好关系 十二、问题意识与持续改善 主管与经理的一大任务 消灭3M （3） 丰田认为工厂中的8种浪费 各种浪费之间及与制造成本之间关系 丰田核心的理念 丰田理念的核心 丰田的生产管理理念 丰田领导者经常做的工作 丰田公司里的一些角色与责任3全员生产维护“TPM”当今民企最忽略、生产最重要的管理2天一、TPM的概念 工作不顺畅的原因设备管理的误区 TPM起源 TPM的发展历史 TPM的定义 TPM主要内容 TPM的基本理念 TPM的思想 企业推行TPM活动的意义 TPM的目标 TPM的追求 TPM的特点 TPM活动的组成支柱 TPM给企业带来的效益 二、设备综合效率OEE TPM的
11、主要手段OEE OEE时间分析 不同设备效率的计算方式 设备运行水平及全面生产维护的效果评估 传统设备管理与设备综合效率管理的区别 设备综合效率的 8 大浪费和设备综合效率的关系三、TPM的九大活动 TPM九大活动的内容 5S活动TPM基石 人才育成-“始于教育、 终于教育”的教育训练 自主管理-制造部门的自主保全活动 个别改善-全部门主题改善活动和项目活动 设备保全-设备部门的专业保全活动 事务革新-管理间接部门的事务革新活动 设计开发-开发技术部门的情报管理活动 安全保全-安全部门的安全管理活动 品质保全-品质部门的品质保全活动 九大活动相互联系相互补充四、TPM的推行方法 推行TPM的要
12、素 实施TPM的条件 TPM推进组织结构和活动内容 TPM实施步骤 TPM展开方法 推行TPM可期待的效果 五、TPM与精益生产的关系 丰田生产方式（TPS)与TPM的关系 TPS的构造 创建精益企业 现代生产组织系统 丰田的JIT理念 精益生产追求的目标六、设备故障与六大损失 典型的机械故障原因 设备故障的定义 设备的潜在缺陷 消除设备故障的五条对策 检查是清扫 设备的六大损失 消除设备故障的原则 错误的设备故障对策 正确的设备故障分析 设备故障率曲线与处理对策 控制设备故障措施与对应部门 要动则动， 该停则停 七、设备的预防保全 设备方面的预防医学=预防保全 实行设备点检制 让操作者当好机器保姆 对微小缺陷的思考方法 设备零故障的基本观点 实现设备零故障的5项对策八、TPM的最新发展 TPM的最新发展 新一代TPM的目标 减少六大损失扩展到减少十六大损失 新一代TPM给企业带来深远的变革 九、问题解决的观念与方法 发现问题的重要性 出现不需要的物品是异常，应追根究底 以“5个为什么
