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1、品質管理七大手法與運用 Page 1 of 8品質管理七大手法與運用品質管理七大手法： 1.0 特性要因圖 2.0 柏拉圖 3.0 查檢表 4.0 散布圖 5.0 層別法 6.0 管制圖 7.0 直方圖特性要因圖1.1定義對于結果與原因間所期望之效果與對策之間的關系, 以箭頭連結, 詳細分析原因或對策的一種圖形稱為特性要因圖.特性要因圖為日本品管權威學者石川馨博士于1952年所發明, 故又稱石川圖.又因其形狀似魚, 亦稱魚骨圖. 意在闡明原因與結果之關系, 亦稱因果圖.1.2畫法步驟1: 特性要因圖在未劃之前, 應先決定問題(或品質 的特性, 例如: 為什麼零件不合格？為什么某工序工序能力低？
2、不合格品的缺陷為什么會產生？等等。步驟2: 劃制特性要因圖的骨架, 將特性寫在右端, 自左劃上一條較粗的干線(母線, 就是代表制程, 並在干線的右端劃一指向右方的箭頭.步驟3: 把原因分類成幾個大類, 每大類劃于中骨上, 且以“”圈起來, 加上箭頭的大分枝,稍稍斜向(約60 插到母線, 此大分枝較母線略細.原因一般分為人, 機械, 材料, 方法, 其它. 步驟4: 探討大原因的原因, 再細分為中, 小原因, 將其記入小骨及枝骨上(稱孩枝, 會孫枝. 步驟5: 決定影響問題之原因的順序.以集中思考自由討論的方式, 在所列出的原因中認為影響較大的劃上紅圈, 再從劃上紅圈的原因中找出影響更大者再補上
3、紅圈, 一直檢討下去. 最后圈選出重要原因46項.Page 2 of 8 品質管理七大手法與運用 1.3 特性要因圖的特點1.3.1. 繪制特性要因圖就是一種教育. 1.3.2. 特性要因圖是討論題的捷徑.1.3.3. 特性要因圖代表了一定時期的公司的技術水準. 1.3.4. 展現現場問題的因果關系, 工作層次. 2.0 柏拉圖2.1 定義根據所搜集之數據, 按不良原因, 狀況, 發生位置等不同區分標準, 以尋求占最大比率之原因, 狀況或位置的一種圖形. 2.2 柏拉圖之作法2.2.1 決定數據的分類項目: 2.2.1.1 結果之分類:不良項目別, 場所別, 工程別.2.2.1.2 原因之分類
4、:材料別, 機械別, 設備別, 作業別. 2.2.2 決定收集之期間, 並按上項分類, 在期間內收集數據. 2.2.3 按發生次數順序, 將項目及次數記入不良分析表. 2.2.4 按分類項目別, 統計數據作統計表. 2.2.5 于圖表用紙記入縱軸及橫軸: 縱軸左側直線代表不良次數, 不良率及損失金額, 右側直線代表累計影響度; 橫 軸代表項目. 橫軸不宜長于縱橫, 否則應調整其等分間隔. 2.2.6 點上累計不良次數(或累計不良率 及累計影響度, 並以折線連結則得柏拉圖. 2.2.7 記入數據收集的期間, 記錄者, 繪圖者及總檢查數, 總不良數等于圖之空白處.2.3 柏拉圖之用途2.3.1 作
5、為降低不良之依據. 2.3.2 決定改善的攻擊目標.2.3.3 確認改善效果(改善前后之比較 2.3.4 應用發掘現場的重要問題點; 2.3.5 用于整理報告或記錄. 2.3.6 可作不同條件的評價; 2.3.7 確認或調整特性要因圖.品質管理七大手法與運用 Page 3 of 82.3.8 柏拉圖分析具有檢定假設之意義;2.3.9 配合特性要因圖使用;柏拉圖上的項目當作品質特性加以要困分析, 可以討論出改善的方案.3.0 查檢表3.1 定義查檢表就是一種為了便于收集數據, 使用簡單記號填記並予統計整理, 並作進一步分析或作為核對, 檢查之用而設計的一種表格或圖表.3.2 查檢表的種類3.2.
6、1 記錄用(或改善用 查檢表主要功用在于根據收集之數據以調整不良項目, 不良主原, 工程分布, 缺點位置等情形.3.2.2 點檢用查檢表主要功用是為要確認作業實施, 機械準備的實施情形, 或為預防發生不良或事故, 確保安全使用.3.3 查檢表的作法3.3.1 查檢表設計的步驟:3.3.3.1. 明確目的-將來要能提出改善對策及數據, 因之必需把握現狀解析, 與使用目的相配合.3.3.3.2 決定查檢項目-從特性要因圖圈選的46項決定之.3.3.3.3 決定抽檢方式-全檢, 抽檢.3.3.3.4 決定查檢方式-查檢基準, 查檢數量, 查檢時間與時段, 查檢對象之決定,並決定收集者, 記錄符號.3
7、.3.3.5 設計表格實施查檢.a. 記錄用(或改善用 查檢表. 決定所要收集的數據及所希望把握的項目.數據與項目之間的關系, 有如特性要因圖之特性與原因的關系, 數據有計量值, 計數值, 項目則包括不良原因, 缺點狀況等, 也就是特性要因圖中所圈選的要因, 所要集的數據, 就是能表現特性要因圖之問題的好壞程度者. 決定所要設計的表格形式.依據所作層別分析的程度如何, 而去設計一種最適合于自己使用的格式. 但最簡單的查檢表也離不開分類的項目與收集數據的日期這兩個項目, 通常將工程中按機械, 作業員, 材料, 時間等分別列明, 予以層別. 決定記錄的形式 選擇不同的記號. 決定收集的方法Page
8、 4 of 8 品質管理七大手法與運用由誰收集, 收集的周期, 查檢方法, 查檢數量 記入記號並整理成頻數分配表b. 點檢用查檢表 將頇點檢的項目逐一的列舉出來, 並出查檢檢時要記入記號的空欄. 所需頇點檢的項目是非做不可的工作, 非檢查不可的事項等. 點檢有順序要求時需注明編號, 依順序有數據. 點檢表必頇是無遺漏; 必頇點檢之項目, 盡可能以機械及制程人員等層別之.4.0 散布圖4.1 定義為研究兩個變量之相關性, 而搜集成對的二組數據, 在方格紙上以點來表示二個特性值之間相關情形的圖形, 稱之為散布圖. 4.2 散布圖的功能4.2.1 知道兩組數據(或原因與結果 之間是否有相關及其相關程
9、度.4.2.2 把材料, 機械設備, 作業者, 作業方法等可能影響的原因層別, 繪制散布圖, 可檢討何者影響結果.4.2.3 檢視是否有孤島情形.4.2.4 抽樣檢驗中, 若某品質特性之測試成本高或困難, 則可采用與此特性有關系存在的另一個測試成本較低或測容易之特性, 以降低檢驗成本. 4.2.5 管制圖中, 若同一制品之兩個特性間有密切關系時, 則可舍去其中一個管制圖, 以降低預防成本.4.2.6 兩組數據間若呈直線變化, 可依散布圖求出直線方程式, 以為訂定標準之用. 4.3 散布圖之作法 步驟1:收集相對數據, 整理到數據表上.(數據不能太少, 否則易生誤判 步驟2:找出數據X,Y 之最
10、大值及最小值. 步驟3:畫出縱軸與橫軸(若是判斷要因與結果之關系, 則橫軸代表要因, 縱軸代表結果; 並取X 及Y 之最大值與最小值差為長度畫刻度. 步驟4:將各組對數據點在座標上.步驟5:記入必要事項(數據數. 采取時間, 目的, 制品名, 工程名, 繪圖者, 日期4.4 散布圖之判讀 4.4.1 正相關: X 增大時,Y 也隨之增大, 稱為正相關. 4.4.2 非顯著性正相關: X 增大時,Y 也隨之增大, 但增大的幅度不顯著此時宜再考慮其它可能影響的原因. 4.4.3 負相關:X 增大時,Y 反而減少, 稱為負相關.品質管理七大手法與運用 Page 5 of 84.4.4 非顯著性負相關
11、:X 增大時,Y 反而減少, 但幅度並不顯著此時再考慮其它可能影響的要因.4.4.5 無相關:4.4.5.1 X與Y 之間看不出有何相關關系. 4.4.5.2 X增大時,Y 並不改變. 上述兩種情形均稱為無相關. 4.4.6 曲線相關:X 開始增大時,Y 也隨之增大, 但達到某一值之后, 則當X 增大時,Y 卻減少. 5.0 層別法5.1 定義為區別各種不同原因對結果之影響, 而以各種原因為主體, 分別作統計分析的方法. 稱為層別法.5.2 層別法的功用層別法主要功用, 通過各種分層, 並依各種分層收集數據以尋找不良所在或最佳條件, 以改善品質的有效方法. 5.3 層別法的對象與項目 5.3.
12、1. 時間的層別. 例如: 每天的早, 中, 晚班; 每月上旬, 中旬, 下旬等等. 5.3.2 作業員的層別. 例如: 新老作業員, 不同技術級別等.5.3.3 機械, 設備的層別. 例如: 不同型號的機床, 不同的工具和夾具等. 5.3.4 作業條件的層別.5.3.5 原材料的層別. 例如: 不同生產廠家生產的同一種原材料等.5.3.6 測量的層別. 例如: 測量儀器別, 測量者別, 測量方法別等. 5.3.7 檢查的層別. 例如: 檢查員別, 檢查場所別, 檢查方法別等. 5.3.8 環境, 氣候的層別. 5.3.9 地區的層別.5.3.10 制品的層別. 新舊品別, 標準品別, 特殊品
13、別, 制造別等. 5.3.11 其它: 例如:良品與不良品別, 包裝別, 搬運方法別等.6.0 管制圖6.1 定義所謂管制圖, 是一種以實際產品品質特性與根據過去經驗所判明的制程能力的管制界限比較, 而以時間順序用圖形表示者. 6.2管制圖的種類6.2.1 依數據之性質來分類:Page 6 of 8 品質管理七大手法與運用 6. 2.1.1 計量值管制圖: 計量值:一類是可以連續取值的數據,例如: 尺寸,強度,硬度,成分,功率等,這 些數據可用計量儀器測量出來,稱計量數據. X 管制圖, 又叫單值管制圖. ( X chart 平均值與極差管制圖 (X-R chart 中位數與極差管制圖 (X-
14、R chart 單值-移動極差管制圖 (X-RS chart 最大值-最小值管制圖, 又稱兩極管制圖 ( L - S chart 平均值與標準差管制圖 ( X - S chart 6.2.1.2 計數值管制圖 計數值: 不能連續取值,只能以個數數出的數據,例如: 一箱螺釘中不合 格品數,鑄件的缺陷數等,這類數據稱為計數數據. 不良率管制圖(P chart 不良數管制圖(Pn chart 缺點數管制圖(C chart 單位缺點數管制圖(U chart 7.0 直方 圖 7.1 定義 將所收集的測定值或數據之全距分為幾個相等的區間作業橫軸,並將各區間內之 測定值所出現次數累積而成的面積,用柱子排起
15、來的圖形. 7.2 直方圖之制作 7.2.1 由全體數據中找出最大值和最小值,並算出兩者的差值(R=Xmax - Xmin 7.2.2 決定組數: 用數學家史特吉期(Sturges提出公式,根據測定次數 n 來計算組數 k, 其公式為: k=1+3.32log n 一般數據之分組可參照下表: 數據數 50100 100250 250以上 組數 K 610 712 1020 7.2.3 確定組距: 組距 h = R / K . 為便于計算平均數與標準差,組距常取 5 或 10 的倍數或 2 之倍數. 7.2.4 確定各組之上下組界 為避免數據落在組界上,組界值的末位數應取測量單位的 1/2,如測量單位為 0.001mm,則組界值的末位數應取 0.001/2=0.0005.分組界限應能把最大值和最小值 品質管理七大手法與運用 Page 7 of 8 包括在內. 一般用下面參考公式確定: 第一組的下組界= 最小值(Xmin - h / 2. 第一組的上組界= 第一組下組界+ 組距 依此類推,計算至最后一組之組界. 7.2.5 計算各組的組中值: 各組之組中值=(上組界+下組界/2 7.2.6 作頻數分配表: 7.2.6.1 將所有數據分別
