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1、转体法施工技术交底工程名称转体法施工名称桥梁工程交底单位路桥工程D7标项目部交底人Xxx接收单位项目部人员及班组接收人 Xxx交底内容：一、编制目的为了规范施工程序，严格控制施工过程，切实抓好施工质量，特制定平转法施工技术交底，请严格遵照执行。二、编制依据1、客运专线铁路桥涵工程施工技术指南 TZ213-20102、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁建设（2010）160号3、铁路桥涵工程施工安全技术规程TB1030-2009 J946-20094、桥梁施工图及预制箱梁通用图通桥（2008）2322A- 通桥（2008）2322A- 5、铁路桥涵工程施工技术质量验收标准三、适用范围本工法适用
2、于跨径较大的单孔或多孔钢筋混凝土桥梁施工。尤其适用于跨越深谷、水深流急和公铁立交、风景胜地、自然保护区等施工受限制的现场预应力钢筋混凝土连续梁桥施工，其中本工法的磨心、滑到、环道还适用于跨线的转体斜拉桥以及拱桥的施工。四、工作原理将主拱圈或整个桥跨分成两半，分别在河流的两岸或适当位置，利用地形配合简单的支架等，现浇或整个预制配件半拱桥结构为转动体，借助转盘装置和液压千斤顶或其他动力装置驱动，将两半跨拱结构转动到桥轴线位置合龙成桥。五、结构介绍 桩基础 在高速公路两侧设置2个主墩，每个主墩采用18根200cm钻孔桩,桩长为129m，顺桥7排，横桥向5排。承台 承台设计为平面尺寸19.1m（顺桥向
3、）22.9m（横桥向）6.5m，为尽量避开高速公路的边坡，承台四角作切角处理，切角尺寸为2.25m（顺桥向）4.2m（横桥向）。 拱肋 拱肋采用抛物线线形，矢跨比为1/6，边、中跨拱肋跨中截面高4.0m，边、中跨拱肋拱脚处截面高6.0m。主拱截面采用单箱单室箱形截面，顶板宽7.5m，顶、底板及腹板厚度均采用60cm，拱脚处局部加厚。 边拱在主拱的端部、拱脚、拱上立柱等处各设相应厚度的横隔板。中拱主拱的拱脚、拱上立柱、中合龙等处各设相应厚度的横隔板。拱上立柱 拱上立柱均采用矩形实体截面。拱脚上立柱纵向厚度为2.0m，两边拱肋立柱纵向厚度为1.8m。上部采用花瓶形状，横向宽度由5.5m过度到7.5
4、m。拱上连续梁拱上连续梁计算跨度为（20+22+22+20）m，为配合拱肋曲线景观需要，边跨支点梁高为4.5m，跨中梁高为3m。拱上连续梁共设置5道横隔板，在对应支点位置处设置。拱上连续梁采用先简支后连续的施工方法。系杆 自锚式拱桥主要通过设置水平系杆来平衡主拱推力。系杆分临时系杆及永久系杆，是该桥的重要受力结构，采用高强度、低松弛钢绞线。临时、永久系杆均为体外预应力形式，临时索采用直索布置，永久系杆部分在梁端做平弯处理，在拱肋端部锚固六、施工工艺A、准备工作l 场地的准备：平整、干净l 材料的准备：准备到位、合格、足够l 机具的准备：机具齐全、状态良好、无故障l 人员准备：数量足够、安排合理
5、l 技术准备：图纸会审l 作业条件：天气l 施工工期：根据计划工期确定B、操作流程 基础部分 桩基施工基坑围护结构施工下承台施工球铰安装上承台施工拱座施工 拱梁施工 地基处理搭设支架预压分节段支架现浇拱肋浇注拱上立柱搭设拱上支架逐孔浇注拱上简支梁张拉临时系杆及其它预应力索拆除拱肋、拱上支架现浇连续梁湿接缝（简支变连续）转体准备正式转体平转到位封铰支架现浇边跨并合拢中跨合拢张拉永久系杆，拆除临时系杆桥面附属施工（3）工序衔接n 主墩桩基础施工期间同时安排支架地基处理，基本同步完成。n 承台基坑围护结构施工期间搭设基坑范围以外的现浇拱肋支架。n 承台、转盘结构、拱座和基坑范围以外的拱肋现浇同步进行
6、施工,最后在拱座部位合拢拱肋。n 完成拱肋施工后进入拱上结构的施工七、主要施工方法钻孔桩施工方案施工设备选择本工程孔径较大（2.0m），钻孔深（最大孔深139m）的特点，结合地质勘测报告，每墩选用中坚机械厂生产的ZJD-300型全液压自动凿岩钻机3台、GPS-20钻机1台共计4台钻机投入本桥施工，GPS-20钻机采用正循环施工工艺主要负责桩基3050m范围内引孔造浆，ZJD-300型钻机钻孔工艺采用反循环施工超深超大直径桩的质量控制措施（1）钻孔垂直度控制 一方面在开孔时用水平尺四方校正钻盘，保持水平、交接班时每班都用水平尺进行检查，发现倾斜立即纠正；另一方面采用大配重减压钻进。在钻头的后部增
7、加重量为15t钢质圆柱配重，加之主机自重35t，每节钻杆重量1t左右，能确保钻进中始终采取重锤导向，同时采取减压、中低速钻进，始终让加在孔底的钻压在钻具总重的50%左右。（2）孔型检测 为能真实的反映成孔质量，同时为混凝土灌注提供有效的参考数据确保桩基施工质量，采用由上海生产的孔型检测仪进行孔型检测。该仪器的原理类似于桩基成桩后超声波检测，主要是将一个伞状设备放入孔底，由专用卷扬机匀速提升该设备，可以每510cm检测一个断面，然后由超声波将检测结果通过程序处理后直接反映在电脑上，孔型有关数据一目了然（3）钢筋笼的孔口连接钢筋笼制作之前，先进行主筋滚轧直螺纹加工。钢筋笼在自制的专用胎具上按照下放
8、顺序预制并逐节拼装，全部加工完成后拆分并做好标记。钢筋笼孔口对接时按照编号对准位置后旋上滚轧螺纹接头，并用测力扳手检测，确保拧紧力矩不小于320N.m钢筋箱施工方案钢套箱的设计 圆型双壁钢围堰内径30.0m，外径32.8m，套箱总高度12.0m，套箱箱内外壁之间相距1.4m，钢套箱高12.0m。根据现场起吊和运输能力可对吊箱每节进行分块，沿圆周方向按角度36分块，每节分10块，以便钢吊箱的吊装、运输、和拼组。预先在厂家分块加工，到现场后拼装，第一节高4.0m，第二节高3.8m， 第三节高4.2m。拼装后填充C30混凝土，共分三次下沉到位。内外壁板采用8mm钢板，内外壁板上都设有水平环板（截面2
9、2012mm）每道水平环板上都焊有补强板（12012mm），水平环板的间距分布为450mm、500mm、600mm、700mm、800mm和1000mm，每两道水平环板之间设置一道水平加劲角钢，壁板水平加劲角钢采用90567mm；内外壁板圆圆周方向每隔1设置一道竖向加劲角钢，角钢采用75756mm；沿圆周方向每隔36设置一道隔舱板，厚度6mm ；在隔舱板上设有水平和竖向加劲肋，采用角钢75756mm；每道水平环板的内外环板之间设置一道水平斜撑，采用90567mm。仞角坡度为1：1.07，仞角内部分壁板厚度为12mm，仞角内壁板上设有水平和竖向加劲角钢，仞角区域内设有一道水平撑（90567mm）
10、。套箱在下沉前首先在仞角区域（1.5m范围内）填充混凝土，待混凝土达到一定强度后开始挖土下沉。 钢套箱的加工 钢套箱的钢材为Q235B钢，从正规厂家进货，保证机械性能和化学成分。钢板下料应采用剪板机或自动切割。套箱的加工制造选择有资质和经验的正规厂家，应先进行试安装，经检查合格后，再出厂。加工时应足够考虑好分块拼装接缝线的焊接方便、可靠。 壁板与隔舱板之间的焊缝要求水密性好，焊缝应进行水密性检查。各单元（分段）在胎架上制造，各部分制造误差5mm，平面尺寸误差5cm；内空尺寸误差3cm；对角线误差10cm；底板预留孔误差1cm，各相邻节段分界线吻合，没有不一致的变形。拼板焊缝反面扣槽焊接，对接焊
11、缝要保证焊透（一级焊缝）。根据钢结构工程及验收规范进行检查验收，并提供焊接工艺质量检查报告钢套箱水平环板与水平角钢采用连续双侧角焊与壁板焊接，焊缝高度7mm，水平环板与水平角钢连续，水平环板与隔舱板交接处在隔舱板上开槽处理，水平角钢与隔舱板交界处可断开，水平环板加劲板与水平环板焊接同样采用连续焊缝。 加劲角钢与壁板之间采用连续双侧角焊，焊缝高度6mm，竖向角钢与水平环板和水平角钢相交处断开，并且端头与环板和水平角钢焊接相连；隔舱板与壁板采用连续双侧角焊，隔舱板竖向加劲肋连续，水平加劲肋断开，焊缝高度均为6mm。隔舱板与壁板采用连续双侧角焊，隔舱板竖向加劲肋连续，水平加劲肋断开，焊缝高度均为6m
12、m。 焊接前应进行工艺评定，按工艺评定报告确定焊接工艺。焊接工艺评定，应根据铁路钢桥制造规范的规定进行钢套箱组拼、下沉移除钻机，清理场地。刃脚按顺序装车，运到承台边，汽车吊吊装。拼装前按照分块加工的编号确定每一块模的位置。认真测量墩位中心线方位，自墩位中心线开始向两侧拼装钢套箱刃脚，上紧连接角钢上的连接螺栓后再将其拼接缝的上缘通长焊接。为杜绝漏水，在各接头处，须加装止水密封胶条。浇注刃脚内混凝土后，在按照拼装刃脚的方法拼装第一节套箱，灌注混凝土后采用挖掘机直接开挖下沉，下沉到位后拼装第二节套箱，分两次灌注第二节套箱混凝土后采用挖掘机直接开挖下沉，拼装第三节套箱，分两次灌注第三节套箱混凝土后采用
13、射水吸泥的方法开挖下沉至设计标高。然后进行封底混凝土的施工。封底砼灌注 为保证基坑的整体稳定性，确保通车安全，开挖至设计标高时分块进行封底砼的施工，混凝土采用C30，厚度根据按设计文件执行。若基坑内水位较高水泵无法强排，则采用水下C30混凝土导管法进行封底。基坑支护变形观测基坑支护水平位移观测 在基坑边坡顶上布置基线（每基坑边一条），每条基线上设13个变形观测点，同时又作为沉降观测点。基坑支护沉降观测利用高程水准控制点作为沉降观测的起算点，与基坑周边建（构）筑物、基坑边、重要管线监测点一起构成基坑支护沉降观测网.观测方法 水平位移观测用全站仪观测四角测端的坐标，并与首次观测的各点的初始读数进行
14、比对。 沉降观测对基坑边上的各点及周边点建立的沉降观测网的测量方法为：首先自远离基坑的水准控制点开始观测，引测至基坑周围后，按编定的各点观测次序依次观测，最后测至另一水准控制点复核。下转盘施工方案下转盘构造分五次浇注完成，总体施工顺序如下：浇注下承台第一次混凝土安装球铰定位底座浇注第二次承台混凝土（球铰和环道部分不浇）安装下球铰浇注球铰下混凝土安装环道浇注环道下混凝土浇注反力座混凝土。球铰加工情况球铰是平转过程中的承重受力构件，设计竖向承载力168000KN，球铰直径3.4m，厚度40mm。为了提高球铰的加工质量，保证加工精度，加工周期3个月。球铰安装安装定位底座：用吊车将下球铰骨架吊入，并进
15、行粗调，然后采用千斤顶、撬棍进行人工精确调整，调整时先用线绳拉出骨架准确位置和高程。待骨架调整完成后将下承台架立钢筋与骨架预留钢筋焊接牢固。固定好球铰定位底座后，绑扎钢筋、立模浇注下球、铰骨架砼：凝土的浇注关键在于混凝土的密实度、浇注过程中下球铰骨架应不受扰动、混凝土的收缩不至于对骨架产生影响安装下球铰：下球铰安装前先进行检查，主要对下转盘球铰表面椭圆度及结构检查是否满足设计加工要求。下转盘球铰的现场组装，主要是下转盘球铰的锚固钢筋及调整螺栓的安装；此部分为螺栓连接，其它构件均在厂内进行焊接组装完成。精确定位及调整：利用固定调整架及调整螺栓将下球铰悬吊，调整中心位置，然后依靠固定调整螺杆上下转动调整标高。固定：精确定位及调整完成后，对下转盘球铰的中心、标高、平整度进行复查；中心位置利用全站仪检查，标高采用精度0.01的精密水平仪及钢铟尺多点复测，经检查合格后对其进行固定；竖向利用调整螺栓与横梁之间拧紧固定，横向采用在承台上预埋型钢，利用型钢固定。浇注下球铰砼：混凝土的浇
