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1、道岔制造工艺第一节 道岔主要部件的工艺流程在道岔构成道岔的零部件中，根据设备情况或生产规模，可以将零部件分为自制件、外购件、外协件等几类，下面对道岔中的主要零部件，按照装配关系分别按转辙器、导曲线、可动心轨辙叉等三部分列出工艺流程。转辙器部分的工艺流程框图导曲线部分的工艺流程框图可动心轨辙叉部分的工艺流程框图第二节 钢轨下料一 锯切设备与下料过程道岔用轨件下料方式主要是锯切，常用的钢轨锯切设备主要有2种，一种为带锯床，一种为圆锯床，我公司将采用普通圆锯床和数控圆锯床2种锯床，这两种锯床虽然控制方式不同，但工件的装卡方法均采取的是轨顶面直接施压的方式。普通圆锯床下料操作时，可分为4个操作步骤，即
2、：配料、上料、号料、锯切。配料：根据产品生产计划和钢轨原材长度综合确定下料长度和数量。上料：将配料单所需钢轨原材吊运到料台上。号料：根据配料单要求，在钢轨顶面作出锯口标记。锯切：根据锯口标记锯断的过程。数控锯床下料操作时，可分为3个操作步骤，即：配料、上料、锯切。（号料的步骤已由数控系统取代）二 操作要点一、配料1、统计料台上各种长度钢轨的根数，作为配料时的依据。2、按生产计划数量和产品下料单作出配料施工单。3、配料时，在保证计划数量的前提下，做到尽量节约原材料的原则，对加工工艺复杂，生产周期长的零件应优先配料，并力求成套供给下工序。4、配料时要考虑锯床的锯口宽度。二、上料1、根据当日的生产配
3、料计划要求，把所需钢轨吊放在下料工作台上，并将钢轨摆放平直，摆放时轨头朝上，相邻轨肢之间要留20mm的间隙。2、目测检查钢轨表面缺陷，并清除钢轨表面的杂物和浮锈，表面上有缺陷的钢轨不能投料。三、号料（针对普通锯床）1、号料时一般采用用钢卷尺度量。测量钢轨长度时应把尺放在钢轨顶面上，不得扭曲，拉尺用力要均匀。对要求比较高的产品工件测量，还应施加合适的张引力（张引力20m以下卷尺为49N;20m以上卷尺为98N），张引力用弹簧秤进行测量。2、下料时，用手虎钳和锯口卡在钢卷尺上定好所下料件的长度，定尺人和拉尺人应互相高声通报长度尺寸，确认后方可作锯口标记。（锯口标记：根据锯片厚度在两侧划出两条锯口线
4、，在线上各打两个样冲眼，并用白铅油标出锯口的位置）3、标记：下料时，能在钢轨端面上直接标出长度，应首先标出；无法标出的，写在钢轨顶面上，作为锯切后做标记的依据，锯切后在钢轨端面上补作标记。 四、锯切1、锯切前，应先检查锯片或刀片磨损状况，装夹有无松动，冷却液是否通畅。2、对于普通锯床，锯切时，要将钢轨找正，先将锯片边沿和钢轨锯口对正，并检查锯片与钢轨是否垂直，确认无误，然后将钢轨压紧。3、对于数控锯床，锯切前，要核对输入数据是否和工件对应，各种参数是否合理。3、锯切后，要对锯口周边进行倒棱1.545处理。三 检验1、钢轨下料后，要用卷尺对下料长度进行复检。下料标记、等项。2、用宽座直角尺检查端
5、面竖向及横向垂直度是否符合要求。3、目测检查端面周边倒角以及下料标记是否符合要求。第三节 钢轨钻孔一 钻孔设备与操作过程道岔用轨件主要是在轨腰部位打通孔，孔径一般为18mm至31mm，传统的道岔钢轨钻孔方式主要是利用摇臂钻，钻前进行号孔或制作钻模板，钢轨通常为卧放，即轨腰向上摆放。但由于道岔钢轨部件规格较多，采用号孔和制作钻模板的钻孔方式一方面不能满足生产需要，另一方面精度也得不到保证，因此，采用数控钻来进行钢轨钻孔现在越来越多的被采用。钢轨数控钻床一般都为专机，可以适应各种轨型，能够实现钢轨的自动送料、自动夹紧、自动换装刀具、自动排屑等功能，因此操作较简单。一般分为上料、刀具准备、数据输入、
6、程序执行、倒角、冷膨等几个过程。上 料：将所需钻孔的轨件吊运至料台。刀具准备：将钻孔时需要的刀具装到刀库中。数据输入：将系统所需必要数据输入系统。程序执行：执行具体的钻控循环指令。倒 角：钻孔后的孔边1.545倒角。冷 膨：（必要时）对孔进行冷挤压的操作。二 操作要点1、联合数控锯钻床主要用来进行普通钢轨的下料和钻孔，下料和钻孔时，为流水线作业，锯断的料由锯切辊道直接进入钻孔辊道。尖轨数控钻床主要用来进行尖轨和或有高差钢轨件的钻孔，钻孔时，钢轨用吊具直接放到台位后，进行钢轨固定装卡。装卡时将钢轨前端头和定位挡靠紧。2、根据程序所给定的刀号，在刀库相应位置安装对应规格的钻头，并掌握钻头的直径、长
7、度等参数。3、根据系统要求，输入工件信息、刀具信息、切削用量等数据，也可以直接调入已有的加工程序。4、运行新的加工程序前最好先进行机床程序的试运转，以确保程序正确。5、选择要运转的程序，将方式选择开关置于AUTO的位置，按循环起动键，循环起动灯亮，自动运转开始。6、如果刀具带有倒角刀片，则钻孔的同时可以对孔边进行1.545倒角，如果没有倒角刀片，则钻孔后还需要用电动磨头进行孔边倒角。三 检验1、用卷尺检查孔距是否和图纸标注一致。2、用游标卡尺检查检查孔的高度位置偏差及相临孔的孔距偏差,每个孔的孔径偏差。2、并做好自检标识和自检记录。新产品试制的轨件应进行全数检验，其它轨件的当班首件必须进行自检
8、，其余可进行抽检。3、钻孔工序的检验采用游标卡尺或钢卷尺等量具。第三节 垫板钻孔一 钻孔设备与操作过程垫板钻孔主要采用摇臂钻床，钻头一般采用普通麻花钻，板件厚度一般在10mm至40mm之间，长度在300mm至1500mm之间，孔径在22mm至33mm 之间。板件的钻孔操作主要有号孔、装卡、钻孔、倒角等几个步骤。二 操作要点一、垫板的号孔1、垫板的号孔一般采用号孔样板，号孔样板一般采用0.51.0mm厚的镀锌薄钢板制作。2、采用号孔样板号孔时，要检查号孔样板上的标记与该产品是否相符，有无标记不清楚或样板有较大变形。3、垫板号孔时，样板放在工件上面，其大小、方向应和工件保持一致，样板放在工件上要平
9、稳，号孔过程中样板不得窜动。4、采用画线号孔时，要用划针先画出垫板的基准线，然后用样冲打出约2mm直径、1mm深的样冲眼。5、垫板号孔出现错误时,应把原样冲孔全部用手锤砸平后,方可重新号孔。6、垫板号孔后,应按工艺要求书写标记。二、装卡1、垫板钻孔采用专用的胎具，用压板压紧。2、规格相同的垫板钻孔时，可以几块放在一起同钻，但垫板边缘必须平齐，其数量在不影响钻孔质量的前提下由操作者自定。5、采用钻模板钻孔时，钻模板放在垫板的最上层，模板边和垫板边对齐并与胎具贴靠，压板压住钻模板。对于偏孔垫板，右开时，样（模）板为正面放置；左开时，样（模）板应进行翻面。三、钻孔1、开始钻孔和孔将要钻通时，用力不宜
10、过大；用机动进给钻通孔，当接近钻透时，必须停止机动改用手动进给。2、使用接杆钻头钻深孔时，必须勤排切屑。 3、拆卸钻头、钻套、钻夹头等工具时，须用标准楔铁冲下或用钻卡扳手松开，不准用其他工具随着敲打。四、倒角和标记垫板取下后，要清除孔壁周围的毛刺，必要时要用电动磨头进行孔边倒棱。按图纸要求书写垫板标记，对于有左右区别的垫板，要作出区分左右的标记。三 检验1、垫板件号孔后，应检查孔的位置偏差及相临孔的孔距偏差,并目视检查号孔标记是否清楚。2、垫板件钻孔后，应首先检查有无漏钻、未钻通孔等现象，还应检查孔径、孔的位置及相邻孔的孔距偏差、倒棱。2、钻孔工序的检验,首件必须自检，新产品试制时应进行全数检
11、验，常规产品除工艺规程有特殊要求外，全部采用抽样检验3、钻孔工序的检验采用游标卡尺、钢板尺、或钢卷尺等量具。第四节 钢轨顶弯 一、 钢轨弯折的目的：钢轨弯折是道岔加工中的最重要的工序之一，钢轨通过弯折（调直）来达到加工前所需要的折（曲、直）线型或成品所需要的折（曲、直）线型。钢轨弯折的加工一般分为如下几类：1钢轨的调直；2钢轨的加工前的预弯；3加工后的精矫；二、 钢轨弯折的内容：1、 钢轨的调直：钢轨的调直一般包括工件机加工前的调直、AT轨锻压后的调直、工件组装（入库）前的调直等。 钢轨的调直一般涉及导轨、基本轨、尖轨、护轨、长心轨、短心轨等轨件。 钢轨的调直是顶弯工序中最常见的工步，也是顶弯
12、操作工必须达到的基本技能之一。2、 钢轨的顶弯：钢轨的预弯一般包括机加工前的弯折及因装配（铺设）时所需要的“背弯”等。我们平常所说的一顶、二顶都属于钢轨的顶弯范畴。其目的是通过弯折（加工）得到一条需要的折（曲）线。注意：当我们采用刨床加工所需要的曲线而采用工装进行背弯与预弯的目的是一样的。钢轨的“背弯”是道岔加工中保证相关技术要求的重要手段之一。例如，给尖轨顶出部分“反弯”能保证尖轨与基本轨的密贴间隙达到标准。3、 加工后的精矫：钢轨的精矫一般包括机加工变形后的调整、装配前的调修等。 钢轨的精矫是顶弯工序中的基本的工步之一，顶弯操作工应熟练掌握。三、 钢轨顶弯常用的工具工装：1、 检测平台及相
13、关检测辅具：钢轨检测平台是检测钢轨的重要工装，钢轨弯折后的检测密贴、检测台板“空吊”等都在检测平台上完成。2、 顶弯样板：顶弯样板是检测钢轨弯折支距的最基本量具之一，通过样板可以顶出钢轨所需要的各种弯折支距。（平尺，弯折样板，圆弧样板）3、 塞尺：塞尺是检测钢轨密贴和台板“空吊”的量具。4、 钢卷尺：（20米、3米）钢卷尺是测量支距及标记支距位置时所使用的量具。5、 钢板尺：（300mm）检测支距时使用。6、 粉笔、石笔、细线绳、细钢丝：辅助检测用。7、 圆撬棍：翻钢轨及撬钢轨时使用。8、 各种工装：各类垫块、吊卡及铁勾等。四、 各类常见顶弯加工：1、 钢轨调直：调直是最常见的加工内容之一，主
14、要涉及原材料的调直、淬火后钢轨的调直及直轨件的调直等。 调直一般包括钢轨长度方向上的调直及高度上的调直等。调直一般仅依靠平尺及眼睛瞄线完成，必要时可以采用细线绳或细钢丝辅助检测。2、 钢轨的圆顺及弯折：部分曲基本轨或曲线尖轨需要进行圆顺或弯折。弯折一般靠样板来完成。3、 顶弯时的支距选择：钢轨顶弯时，有一个顶点和两个反作用力的支点，两支点的距离在生产中一般选择400mm左右。五、 弯折样板的计算：弯折样板是顶弯操作工操作中最常用的工具，如何计算并选择正确的样板是顶弯操作工必须掌握的技能。顶弯样板的计算一般有支距法和矢距法两种。支距法一般用于简单的弯折计算，矢距法一般用于圆弧的计算。我们使用的弯
15、折样板一般以600mm的单边长为标准长度，各样板之间的大小以其单边600mm的支距大小进行区别，如支距为20mm的样板我们就标记为20/600，支距为12.5mm的样板我们就标记为12.5/600。1、 支距法计算：有了各种不同规格的弯折样板，我们就可以通过计算来选择正确的样板进行弯折操作。支距法的计算一般是将钢轨弯折的支距通过相似三角形的计算反映到600mm的样板上，这样我们通过选择好的样板进行弯折操作就可以得到我们期望得到的钢轨的支距。2、 矢距法计算：矢距法计算主要用于进行钢轨圆顺弯折时使用，其原理即通过连续的弯折顶出我们所需要的曲线，具体计算方法不需要操作工掌握。六、 顶弯的操作内容：1、 核对工件样板与产品图纸，确定无误；2、 用卷尺（盘尺）测量出各弯折点的位置，并用粉笔作出标记；3、 应先将钢轨件调平直后再进行钢轨的弯折；（应注意区分钢轨的左右及曲直）
