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1、模块六 组合件加工教学目的和要求掌握组合件车削加工工艺方案编制要点培养与锻炼分析能力和应变能力，为解决操作技术难题打好基础任务1 三组合工件任务目标：偏心工件的找正形位公差精度的保证组合件装配精度检验方法任务导入加工如图61、图62、图63、图64所示三件组合训练件。图61 三件组合装配图图62 螺钉轴 图63 偏心套 图64 内螺纹套任务分析一、图样分析这个套件由3个工件组成。件2、件3装在件1上，件2与件1为偏心配合，件3与件1为内外圆及螺纹配合，件2与件3为内外圆配合。装配后，要求件2、件3两端面轴向间隙为50.05mm，件1、件2和件3三个工件的总长为850.05mm，件2工件上50外
2、圆和件3工件上50外圆相对于件1两端中心孔轴线圆跳动允差为0.015mm。二、加工路线描述加工件2上的平面槽时，需用件3相应的内外圆进行检验和试切；而加工件3上的内螺纹时，需用件1进行检验和试切；因此，应首先加工基准件1，其次是件3，最后是件2。三、工艺分析1件1中30的外圆与Tr286（P3）外螺纹的中径、件3中35mm的内孔与Tr286（P3）内螺纹的中径均有较高的位置精度要求，因此，加工这两个工件的上述部位时，应在一次装夹中加工完成。2该组合工件装配后位置精度要求较高，而且精加工件2上的50mm的外圆时需用心轴装夹，否则不能在一次进给中完成加工，所以件2和件3上的50mm的外圆应留有一定
3、余量，待组装后再进行精加工。3要保证装配尺寸（50.05）mm符合要求，必须将件2端面槽深度尺寸控制在（50.025）mm以内，并且将件3的长度尺寸（100.05）mm控制在（100.025）mm以内。相关知识组合工件是由多个不同的工件经加工后，按图样组合（装配）达到一定的精度。它需要每个组件都符合加工要求，车削组合工件也是操作者技能的综合运用。一、车削组合工件的关键技术1合理编制加工工艺方案。2正确选择和准确加工基准件。3认真进行组合件的配车和配研。二、制订组合工件加工工艺方案的要点1先车削基准件，然后根据装配关系的顺序依次车削组合工件中的其余工件。2根据各工件的技术要求和结构特点，以及组合
4、工件装配的技术要求，分别制定各工件的加工工艺、加工顺序。通常应先加工基准表面，后加工其他表面。三、车削基准工件时注意事项1对于影响组合工件配合精度的各个尺寸，应尽量加工至两极限尺寸的中间值，且加工误差应控制在图样允许误差1/2；各表面的形状和位置误差应尽可能小。2有偏心配合时，偏心部分的偏心方向应一致，加工误差应控制在图样允许误差的1/2，且偏心部分的轴线应平行于工件轴线。3有螺纹配合时，螺纹应采用车削的方法进行加工，一般不允许使用圆板牙、丝锥加工，以防工件位移而影响工件的位置精度。对于螺纹中径尺寸，外螺纹应将其控制在最小极限尺寸范围内，内螺纹则应将其控制在最大极限尺寸范围内，使配合间隙尽量大
5、些（最好以外螺纹与内螺纹进行配车）。四、车削其他工件时的注意事项1组合工件中的每个工件各表面应倒钝锐边，清除毛刺。2其他工件一方面应按图样要求进行加工，另一方面应按已加工的基准工件及其他工件的实测结果相应调整，充分使用配车、配研、组装等加工手段，以保证组合件的装配精度要求。任务实施一、准备工作材料45号钢，尺寸为55mm90mm棒料一根、55mm45mm棒料两根设备CA6140型车床（四爪单动卡盘）刀具、刃具 90外圆车刀、45外圆车刀、90左切车刀、切槽刀（刃宽1mm、5mm各一把）、平面切槽刀（刀刃宽5mm）、通孔车刀（加工28mm的孔）、不通孔车刀（加工40mm的孔）、Tr286（P3）
6、内、外梯形螺纹车刀、m0.6mm的网纹滚花刀；麻花钻（22mm及28mm）、B3中心钻及钻夹头量具千分尺0.01mm/(2550mm)、游标卡尺0.02 mm/(0150mm)、游标深度尺0.02mm/(0200mm)、百分表0.01mm/(010 mm)及磁力表架、杠杆百分表0.01mm/(00.8 mm)及磁力表架、Tr286（P3）螺纹环规及螺纹塞规、样板工具、辅具前顶尖、回转顶尖、钻夹具、其他常用工具二、操作步骤工序加工内容工序简图件1一夹毛坯，校正、夹紧1.车平面（车平即可）2.钻中心孔B3/6.3二调头装夹工件1.车平面，保证总长85mm2.钻中心孔B3/6.33.车一定位台阶53
7、5mm三一夹一顶装夹（夹定位台阶），校正、夹紧粗车40mm、30mm和28mm三外圆至46mm、32mm、30mm，长度均留1mm四调头一夹一顶装夹，校正、夹紧粗、精车52mm外圆至尺寸要求，滚m0.6mm网纹花，倒角C1mm五调头，两顶尖装夹工件1.车52mm外圆内端面，保证长度10mm2.精车30mm和梯形螺纹外径28mm至尺寸要求，并保证长度尺寸14mm、31mm至尺寸要求3.切退刀槽624mm4.倒角C25.粗、精车Tr286（P3）8e至图样要求6.锐角倒钝、倒角C1操作提示要注意使长度尺寸的设计基准与测量基准重合六夹30mm外圆（垫铜皮），用百分表校正偏心距20.01mm的外圆1.
8、精车40mm外圆至尺寸要求2.锐角倒钝件3一夹毛坯外圆，校正、夹紧1.车平面（车平即可）2.粗车50mm外圆至52mm，长约20mm二调头，夹52mm外圆，校正、夹紧1.车平面，总长留1mm余量2.车滚花外圆52mm至尺寸要求3.滚m0.6mm网纹花4.钻22mm通孔5.内孔预倒角C3三调头，夹滚花外圆（垫铜皮），校正、夹紧1.车平面，保证总长40mm至尺寸要求2.粗车45mm外圆、30mm和35mm内孔，均留2mm余量，长度留1mm余量3.精车内螺纹小径至尺寸要求4.倒角C25.粗、精车梯形内螺纹（用件1外螺纹配车）6.精车45mm外圆、30mm和35mm内孔至尺寸要求，并保证长度尺寸100
9、.05mm、12mm、50.05mm，锐角倒钝操作提示加工12mm内孔长度时，要防止内螺纹第一个牙侧倒，影响配合件2一夹毛坯外圆，校正、夹紧1.车平面（车平即可）2.粗车50mm外圆至52mm3.钻28mm通孔二调头，夹52mm外圆，校正1.车平面，总长留1mm余量2.车毛坯外圆至52mm（至接刀处）3.车端面槽保证45mm、35mm至图样要求4.精车30mm内孔至尺寸要求，锐角倒钝操作提示为能保证下一步工序装夹、校正的准确，52mm外圆接刀质量要高三调头，校正（偏心距为20.01mm）、夹紧1.车平面，保证总长40mm2.车削偏心内孔40mm至尺寸要求，锐角倒钝装配，精车件2、件3外圆一去除
10、毛刺，擦净工件二按件1件2件3的顺序装配工件二用两顶尖装夹工件1.精车件2及件350mm外圆至尺寸要求2.倒角C1（件3三处），锐角倒钝三、注意事项1车削螺纹时，两条螺旋槽应统一进行粗车及精车。2各组合件配合部分一定要配车。3装配后，精车50mm外圆进刀深度不易太深。四、主要位置精度检验本套组合件的件1、件2及件3的基本尺寸、精度检验不再赘述，仅介绍装配后的尺寸和精度检验，此组合件主要是件2、件3装配在件1上后，件2、件3外圆的圆跳动和端面距离。如图65所示。图65 装配后检验图1三件装配后，以件1两端中心孔为基准（两顶尖装夹），使用百分表（垂直被检工件表面）或杠杆百分表检验圆跳动允差0.01
11、5mm。2三件装配后，使用块规检验件2与件3端面距离50.05mm。评分标准序号项目检 测 内 容配分评 分 标 准得分件1 32分1外圆部分40、粗糙度1.62/1超差、增值不得分230、粗糙度1.62/1超差、增值不得分3滚花52、网纹m0.61/1超差、不符合要求不得分4梯形螺纹部分外径28、底径24.51/2超差不得分中径26.5两处2/2一处超差扣2分5粗糙度1.6（四侧）、分头30.0254/2一侧增值扣1分、超差0.01mm扣1分6牙型、倒角、退刀槽1/1/1不符合要求不得分7长度与其他长度10、31和141/1超差不得分8总长85、倒角C1、锐角倒钝1/1超差、不符合要求不得分
12、9偏心距 20.022超差不得分10同轴度0.015mm2超差0.01mm扣1分件2 20分11外圆与孔径50、粗糙度1.62/1超差、增值不得分12孔40、粗糙度1.62/1超差、增值不得分13孔30、粗糙度1.62/1超差、增值不得分14端槽长度其他端面槽45、352/2超差不得分15长度40、15、52一处超差扣1分16偏心距 20.022超差不得分17同轴度0.025mm2超差0.01mm扣1分18锐角倒钝1不符合要求不得分件3 32分19外圆孔径部分50两处、粗糙度1.62/1超差、增值不得分2045、粗糙度1.62/1超差、增值不得分21滚花52、网纹m0.61/1超差、不符合要求
13、不得分22孔35、粗糙度1.62/1超差、增值不得分23孔30、粗糙度1.62/1超差、增值不得分24梯形螺纹部分大径28.5、小径251/1超差不得分25中径26.52超差不得分（螺纹塞规）牙型两侧粗糙度1.6（四侧）4一侧增值扣1分，26倒角C2、牙型、分头30.0251/1/2不符合要求不得分、超差0.01mm扣1分27长度与其他长度40、100.05、7、102超差不得分28孔长12、50.051超差、不符合要求不得分同轴度0.025、倒角C1、锐角倒钝2/1超差0.01mm扣1分、不符合要求不得分组装配合后，有关装配尺寸精度评分标准 16分29偏心配合2不符合要求不得分30螺纹配合2不符合要求不得分31端面槽配合2不符合要求不得分32件2与件3外圆的圆跳动0.015mm3/3一处超差0.01mm扣1分33组装后件2与件3端面距离50.054超差0.01mm扣2分合计100姓名操作时间 时 分始 时 分止日期考评教
