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1、压缩机操作规程一、 原理：往复式压缩机属容积式压缩机，靠气缸内作往复运动的活塞改变工作容积压缩气体。气缸内的活塞，通过活塞杆、十字头、连杆与曲轴联接，弯曲轴转动时，活塞在气缸内作往复运动，活塞与气缸组成的空间容积交替的发生扩大和缩小，活塞往复一次，气缸内依次进行余隙内气体膨胀、吸气、压缩、排气四个工作过程，即一个工作循环，并如此连续不断。二、试车1、试车准备试车前的条件：A、 土建工程已经基本完毕，二次灌浆部分已充分固化。B、 与机组试车相关的油路、水路、气路、配电、仪表、附属设备等均已安装完毕，并已经进行了必要的检查、实验和调较。C、 安装记录、隐蔽工程记录、设备单体实验调较记录都已齐全，并
2、经检验部门认可。D、 试车所需的电、水、油及其他用料已备齐。E、 试车方案已经编制完毕并经有关部门同意。F、 试车人员及各岗位职责都已确定。G、 对可能产生的灾害性情况已经制定应急预案，并配置应急设施。试车前的检查：A、 检查二次灌浆层的质量，无开裂，凹陷，未浇足等缺陷。B、 检查全部地脚螺栓、联接螺栓的固定和防松情况，设备支撑的稳固情况。C、 检查与机组运行有关的测试仪表及联锁装置。D、 检查盘车器，应能正确盘车。E、 拆下气缸上的全部进排气阀及阀盖，在阀孔口设置临时滤网以防异物进入缸内。拆下的零件分类堆放，并有防尘，防潮等措施。F、 试车现场清理干净，检查现场是否已经有消防器具、夜间照明等
3、设施。2、油路系统的试运行循环润滑油系统的试运行A、 检查机身油箱的清洁情况，加入经精过滤的润滑油至规定液位。环境温度较低时应先利用油加热器给润滑油加热至20以上（不超过35）。B、 打开机身润滑油进、出口与系统连接管路中的进出口阀门和系统旁通阀，打开油冷却器的进出水阀门，然后启动稀油站的油泵。调节旁通阀，使系统油压缓慢上升至0.2-0.3MPa之间。由于此前系统管路未充满油，应注意油位的高度，及时补充。C、 调节油冷却器的进出水阀门，将油温稳定在一定的范围内（3-5，若环境温度较低，可以关掉冷却器的进出水阀门）。在循环润滑油系统试运转时，同时检查就地仪表柜内的油路情况，利用旁路阀，调试油压控
4、制器，并对切换值进行整定。当油压 0.30MPa时 辅助泵手动停当油压 0.15MPa时 报警，开辅助泵当油压 0.12MPa时 主机联锁停车正常开车时油压应大于0.17MPa。D、 油路系统试运转达到上述要求后，校正稀油站中的安全阀，开启值设定通常为0.66MPa。校完之后恢复到正常范围。E、 在检查各项油循环的正常运行情况下，油循环至少在4H以上。油循环结束后应拆检清洗各过滤器，使润滑系统具备压缩机试车的条件。3、水路系统的试运行循环水的试运行A、 打开循环水的总进水阀和总排水阀，检查供水压力，通常循环水进水压力应大于0.2MPa。B、 打开各冷却点的进排水阀，观察各回水管路上的视镜，检查
5、水流情况。C、 对每个冷却点，逐个打开放水阀，关闭进水阀，检查放水阀能否放尽该冷却点的存水。D、 检查油冷却器处，如水压方便调整时，水压宜比油压略低，避免水进入油中。E、 各点都正常之后，运行2个小时以上，以对整个水路进行冲洗。如有用到软化水系统，同样的检查项目，正常之后运行两个小时检查。4、无负荷试车（属设备检验）5、附属设备及系统管路的吹扫（本机打压气吹扫出口段，外接气源吹扫入口段）6、带负荷试车（空气模拟机组在额定工况条件下的运行情况）A、 试车前，入口阀前加装临时过滤器（系统无过滤器的话），全面检查各级的气阀、油路、气路、水路、控制管路的连接情况，全面检查油箱液位、仪表风气压、冷却水压
6、力等是否具备开车条件。B、 打开机组中的放空阀、控制阀、旁路阀等。将末级隔断阀作为压缩气体的截止点（截止阀前须有安全阀）。C、 投用冷却水系统，并检查各冷却点的水流情况。D、 检查润滑油温，启动油泵，检查供油情况，使油压达到规定值。检查注油箱内润滑油位足量。E、 检查压力表、油压表、温度计完好。F、 盘车23转，检查运动机构灵活、正常。（如果是电动盘车器，脱开盘车器的齿轮啮合，固定好盘车器拨杆）G、 启动主电机，空载运行20min，待运行稳定后，使压缩机逐步加载，缓慢关小末级隔断阀，开始逐步升压。H、 可以分段升压，不要过快，每次升压时，注意排气温度的上升，不要太快。I、 当排气压力达到规定值
7、后，全机组应连续运转4个小时以上。在这过程中，可以对各调节阀、放空阀、旁通阀等进行调试。J、 全程做好试车记录和检查：（前两小时，每15分钟记录一次；后两小时，每30分钟记录一次） 检查润滑油压力、温度、各循环润滑部位的供油情况，各注油点滴油情况。 检查冷却系统中各冷却点的流动情况，水温和水压情况。 检查主电动机的电流、电压及电机轴承的润滑情况和温升。 检查压缩机各部位的密封情况（各气、油、水路的接头、法兰等连接部位）。 检查各主机、基础、容器和管路的震动情况，各部位的温升情况，各联接部位有无松动现象。 用听杆器听压缩机各运动部位（如机身、滑道、气缸、气阀等）有无撞击声、杂音等异常情况。 检查
8、各处一次就地仪表（包括就地柜或就地盘上的盘装表）的显示情况。 检查报警、联锁信号能否及时准确发出。 根据需要及现场条件，是否对安全阀进行二次调较。K、 带负荷试车后全面再做各专业检查。7、工艺气体负荷试车试车条件：A、 所有安全阀都已调校安装完毕，安全阀前后的隔断阀及旁路按规定打上铅封，所有气管的致密性 已试验合格。B、 与工艺气体负荷试车相关的氮气管路、置换管路、紧急放空管路等已进行了必要的检查、试验和调较。C、 带负荷试车时所发现的问题和缺陷都已处理完毕。D、 试车所需各种物料已备齐。E、 试车方案及应急预案已报相关部门同意。F、 试车人员及各岗位职责都已确定，各岗位的操作人员都已经过培训
9、，清楚各自的岗位职责。G、 各重要岗位之间应配备对讲机通讯工具。工艺气负荷试车步骤：A、 先用氮气置换管道中的空气，然后再用工艺气置换掉氮气。抽样检验合格后再试车。B、 关闭一级入口和末级出口阀门，打开机组系统的放空阀、控制阀、旁路阀等。C、 启动冷却系统，检查各冷却点的水流情况。D、 启动循环润滑系统，检查油温、油压。E、 检查气量调节系统，调节气量调节系统中的仪表风旋钮，将机组供气调到“0”。F、 检查仪表柜上的各仪表显示是否正常，油压、油温、仪表风压力等是否已具备开车条件。G、 盘车23转，检查运动机构灵活、正常。（如果是电动盘车器，脱开盘车器的齿轮啮合，固定好盘车器拨杆）H、 启动主电
10、机，使压缩机空载20-30min，待运行稳定后逐步加载，逐步升压。L、 可以分段升压，不要过快，每次升压时，注意排气温度的上升，不要太快。M、 当排气压力达到规定值后，全机组应连续运转8个小时以上。在这过程中，可以对各调节阀、放空阀、旁通阀等进行调试。N、 全程做好试车记录和检查：（前两小时，每15分钟记录一次；后两小时，每30分钟记录一次） 检查润滑油压力、温度、各循环润滑部位的供油情况，各注油点滴油情况。 检查冷却系统中各冷却点的流动情况，水温和水压情况。 检查主电动机的电流、电压及电机轴承的润滑情况和温升。 检查压缩机各部位的密封情况（各气、油、水路的接头、法兰等连接部位）。 检查各主机
11、、基础、容器和管路的震动情况，各部位的温升情况，各联接部位有无松动现象。 用听杆器听压缩机各运动部位（如机身、滑道、气缸、气阀等）有无撞击声、杂音等异常情况。 检查各处一次就地仪表（包括就地柜或就地盘上的盘装表）的显示情况。 检查报警、联锁信号能否及时准确发出。O、 工艺气负荷试车过程中，加强巡检，防止意外发生。有问题及时处理，必要时停车检查。P、 机组在运行过程中，积聚在分离器中的积液应及时排放。（试车全部完成后，清洗过滤器，检测油品，如有需要更换新的润滑油；短时间内不能投入生产，管道和压缩机用氮气置换保压，每天盘车一次。）三、正常开车A、先用工艺气置换管道中的氮气，抽样检验合格后再试车。机
12、组的气路与系统隔离。B、 打开机组系统的放空阀、控制阀、旁路阀等。C、 启动冷却系统，检查各冷却点的水流情况。D、 启动循环润滑系统，检查油温、油压。E、 检查气量调节系统，调节气量调节系统中的仪表风旋钮，将机组供气调到“0”。F、 检查仪表柜上的各仪表显示是否正常，油压、油温、仪表风压力等是否已具备开车条件。G、 盘车23转，检查运动机构灵活、正常。（如果是电动盘车器，脱开盘车器的齿轮啮合，固定好盘车器拨杆）H、 启动主电机，使压缩机空载20-30min，待运行稳定后接通系统管网，使压缩机逐步加载，加载时压缩机压力上升应缓慢。I、 机组稳定在要求工况后，进入正常运行，按操作规程要求进行巡检记
13、录。四、停车1、正常停车A、跟主装置沟通好，告知准备停车。B、将机组供气调到“0”，压缩机进入空载状态。C、切断压缩机与生产系统相连的进出口阀，打开旁通卸载。D、气路完全卸载后停止主电机运行。E、主电机停了后，停辅助油泵和冷却水系统。如有需要，放尽各水道冷却水。放净中间冷却器，油水分器等残油凝结水或油及其他液体。2、紧急停车有下列情况之一者，压缩机应紧急停车(1)冷却水中断（停车后立即关闭进水阀门，防止冷却水通入灼热气缸，待气缸自然冷却后重新通水开车。）(2)管路连接处松动，严重漏气。(3)压缩机备温度、压力、超过规定范围，经调节无效。(4)电机发生故障。(5)压缩机有异常声响。具体步骤： 切断电源，关闭主电机，按从高压级到低压级的顺序立即打开旁通，将系统压力迅速卸载。 切断与生产系统联系的进出口阀。注意的是：先关出口，再关入口，防止系统高压气路反串。 停止辅助油泵的工作和冷却水的供水。 查明异常原因，及时处理。
