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1、SNC-51折弯机控制系统操作手册 南京淦元自动化有限公司18952030069 吴目 录第1章 简介2第2章 规格说明32.1 显示32.2 存储空间32.3 电气规格32.4 环境温度3第3章 安装和接线43.1 安装与配线注意事项43.2 安装方向与空间43.3 安装环境43.4 后面板43.4.1输入信号端53.4.2 输出信号端53.4.3 编码器接口和通讯接口（DB9）53.5 电气设计典型应用举例6第4章 操作说明74.1 操作面板74.2 操作8第5章 机床调试14第6章 系统参数说明156.1 SNC-51参数表156.2 SNC-51参数说明16附录一 报警信息18附录二
2、安装尺寸18第1章 简介感谢您使用SNC-51折弯机数控系统，为了您的正确使用与安全，请先仔细阅读本手册，并提出您宝贵的意见！SNC-51折弯机数控系统具有以下专业控制功能：1、对折弯机的后挡料及油缸中挡块位置进行自动定位控制。2、参数可设单边和双边定位方式，单边定位方式可有效消除丝杆传动间隙。3、系统具有软限位功能。4、断电位置记忆功能。5、可根据丝杠螺距、传动比，来设置显示比例因子，亦可以通过示教操作功能由数控系统自动计算出显示比例因子，操作非常简便。6、单工步插入模式，非常实用方便。7、多工步编程功能，可实现多步自动运行。8、退让逃料功能，避免后挡料装置与工件的干涉，减少磨损。9、设有密
3、码保护。当用户要对系统进行位置示教或参数修改操作时，需要输入正确的用户密码，否则只能查看参数或进行修改当前位置操作，详见相关章节说明。第2章 规格说明2.1 显示7寸TFT真彩触摸式液晶显示屏。2.2 存储空间系统有30个程序，程序号130，每个程序最多有15个工步，每个工步最大设定工件数为999。另外还有1个单工步程序，程序号为0。2.3 电气规格系统供电电源：输入电压：DC5V 10%最大电流：= 1A编码器电源输出：输出电压：DC5V 10%最大电流：200mAIO供电电源：输入电压：DC24V 10%最大电流：= 1A输入通道：输入电压：DC24V 10%最大电流：20mA输出通道：外
4、接电压：DC24V 10%最大电流：50mA2.4 环境温度工作温度：050存储温度：-2070第3章 安装和接线3.1 安装与配线注意事项l 实施安装、配线，务必关闭电源（例：安装编码器）。l 电源端子的误接、输入输出线连接不当、输出线短路等是造成系统重大损伤的原因。所以在通电之前，要认真检查电源和接地、输入输出线是否正确连接。l 请使用我们标配的开关电源供电。l 在电柜中强弱电用金属软管分开，并将金属软管接大地。l 请选择安全的区域来安装SNC-51系统，防止高温及日光直接照射，避免湿气和水滴的泼溅。l 请勿在高温、结露、有尘埃、油烟、导电性粉尘、腐蚀性气体、可燃性气体的场所使用。3.2
5、安装方向与空间SNC-51系统一般采用嵌入式安装在控制面板上，其上下左右相邻的元件和挡板（壳体）必须保持足够的空间。3.3 安装环境l 无水滴、蒸气、灰尘及油性灰尘的场所。l 无易燃易爆、腐蚀性气体场所。l 无强电磁杂讯干扰场所。l 环境温度在050之间。若环境温度超过40以上时，请置于通风良好的场所。l 相对湿度在90%RH以下。3.4 IO部分本系统采用IO模块与HMI分离式结构，二者之间采用RS485总线连接，IO模块上有系统电源、输入输出接线端子和状态指示灯、以及伺服、编码器接口等。3.4.1输入信号端名称说明名称说明5V系统电源I3Y参考点信号GND系统电源的地I4单次模式输入24V
6、IO电源I5连续模式输入COMIO电源的地I6脚踏下信号输入I0上死点信号I7脚踏上信号输入I1变速点信号I8NCI2X参考点信号I9NC3.4.2 输出信号端名称说明名称说明O0X-S_ON（X轴伺服使能）O6阀控制输出O1Y-S_ON（Y轴伺服使能）O7阀控制输出O2空O8阀控制输出O3空O9阀控制输出O4阀控制输出O10阀控制输出O5阀控制输出O11阀控制输出3.4.3 与HMI的通讯接口引脚123说明GNDRS485-RS485+3.4.4 与iFir伺服的通讯接口引脚123说明GNDRS485-RS485+3.4.5 系统示意图3.5 电气设计典型应用举例第4章 操作说明l 检查SN
7、C-51系统的电源线、接地线、输入输出信号线是否连接可靠、正确。l 检查进线电源电压是否正常。确认到系统的直流电源正常。通电后，看系统是否工作正常，如异常应立即断电重新检查接线。4.1 主画面系统电源打开，便进入如下主工作画面说明：P：表示用户选择的当前折弯程序号，当程序号为0时，系统设定为单步程序；130号程序时，系统设定为可以多步程序，本系统设定每个程序最多可以为15个工步；X：后挡料位置X轴实际位置值；Y：死挡块Y轴实际位置值；C：当前工步实际折弯重复次数。光标移动到此位置，可以重新设定已重复次数。单步运行时，当已重复次数大于或等于表格中预设的重复次数后，系统控制折弯机停止运行，必须重新
8、设定已重复次数或预设重复次数后才能重新运行系统。#：分子为当前折弯程序实际循环次数，分母为程序设定的总循环次数。屏幕下方表格中显示的是当前工步各编程值：Step：分子为当前工步值，分母为总工步数；： 需要的折弯角度值； Yp： 设定的折弯深度值；当模具号设为0时，用户只能进行折弯深度Yp编程，不可以进行折弯角度编程；当模具号设为非0时，用户只能进行折弯角度编程，不可以进行折弯深度Yp编程；Cy： 折弯深度补偿值；Xp： 后挡料位置X轴编程值；Dx： X轴的退让值；Rep： 当前工步折弯重复次数。另外，主画面中还有IO输入输出信号的实时状态显示。点击右侧的“IO监视”按钮，便可以显示或隐藏IO状
9、态指示灯。0号为单步程序，130为多步程序。X、Y项显示X轴、Y轴的当前实际位置值，其显示单位可以在参数界面中设置。C项显示的是当前工步折弯程序已重复执行的次数。多步运行时，主画面多一项工件计数显示(#)，左边的分子是已完成工件数，右边的分母是预设工件数。光标移动到此位置，可以重新设定工件计数的分子和分母。多步运行时，折弯一次工步重复执行次数加一，当前工步的已重复执行次数达到预设重复次数后，自动运行到下一工步。所有工步执行完，工件计数的已完成数加一，并自动回到第一工步继续执行。当工件计数的已完成数大于或等于预设值后，系统控制折弯机停止运行，必须重新设定工件计数的已完成数或预设值后才能重新运行系
10、统。运行状态下，系统不允许用户进行界面切换，只有按下停止按钮后，系统才允许进行不同界面的切换。4.2 程序选择在主画面中，点按屏幕左上角“P”后面的程序号，可以选择不同的用户程序。系统一共30个程序，用户只能选择某个程序，可以对选择的程序进行编辑。但不可以增加或删除程序，每个程序最多15个工步，详细见下面的程序编辑界面。4.3 程序编辑选择了某个程序后，用户可以在主画面中，点按屏幕上方的“工步编程”按钮，进入如下工步编程画面：P：1-表示当前选择的是1号程序，对1号程序进行编辑；ST：表示本程序总的工步数。可以通过设定当前程序的总步数（画面中STEP：3），直接增减工步。多工步可以滚动显示；#
11、： 表示在折弯中，本程序的总的循环执行次数。分子为实际已循环次数，分母为设定的总循环次数；：表示选择的下模模具号；当模具设成0时，Y值可以修改，角度值不可以修改，即位置编程方式；当模具设成非0时，角度值可以修改，而Y值不可以修改，即角度编程方式。采用角度编程方式时，系统会根据用户的角度编程值，自动算出Y轴电机所需要的位置值，若按照此位置折出来的角度不准确，可以通过Y修正值进行修正，Y电机的实际位移量是Y值与其修正值的代数和。：表示所折板料的厚度，此板厚值会参与角度自动计算，所以务必正确输入所用板料的板厚值；表格上方的一排符号与主画面中的含义相同。编辑完成，按“返回”按钮，程序将自动保存后，退出
12、程序编辑界面，返回主画面。4.4 点动调试在主画面中，点按屏幕上方的“点动调试”按钮，进入如下点动调试画面：在此点动调试画面中，可以点击X+、X-、Y+、Y-按钮，对X轴或Y轴做正向或反向的点动移轴操作。屏幕右下方有“保压延时T1”和“卸荷延时T2”的设置，还有“上停T3”延时设置，所谓上停延时，是指连续折弯机时，每次回到上死点开始，延时一个时间T3后，再使滑块向下，折下一刀，以给操作人员足够的放置工件的时间。修改屏幕下方的X0或Y0的值，可以立即修改X轴或Y轴的当前座标位置值。若参数界面中的密码已打开，则还会看到有X1和Y1两个数值，这是用于“示教操作”的。关于“示教操作”：由于我们检测X、
13、Y位移使用的是增量式光电编码器，其输出信号是脉冲信号，而系统显示的单位是mm或inch，加之一定的机械传动比，这里面就存在着一个对应的比例关系，即编码器检测到一个脉冲，对应到X轴（或Y轴）移动了多少mm或inch的位移，对于确定的机械结构，这种关系就是一个确定的值，我们用一个分数（A/B）来表示，A称为比例因子分子，B称为比例因子分母。则有如下公式：位移量 = 测得的脉冲数 （A/B）A和B可以如下计算：乘法因子A = 丝杆螺距 编码器与传动丝杆之间的减速比。除法因子B = 编码器线数 编码器倍频常数 显示分辨率其中：丝杆螺距的单位可以是mm，也可以是inch，只是所有单位要统一；编码器与传动丝杆之间的减速比 = 传动丝杆每转1圈编码器转过的圈数；编码器线数 = 编码器转动1圈所输出的脉冲数，由选定的编码器决定；编码器倍频常数 = 4 ；显示分辨率：一位小数取0.1，二位小数取0.01，三位小数取0.001。例：丝杆螺距 = 10mm，编码器线数 = 400 PPR，X轴显示分辨率为0.1mm，编码器与丝杆直联方式。则可算得的A = 10 1 = 10B = 400 4 0.1 = 160 以上方法是根据一些参数，人工算出这一比例关系A/B，填入系统的用户参数表中，前提是需要知道丝杆螺距、传动比、编码器线数等系统参数，而这对某些人来讲，可能有一定的难度。因而我们提
