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1、Part1 精益生产方式概论表1-1 手工、大批量、精益三种生产方式的比较 生产方式项目手工生产方式大批量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化品种单一品种多样、系列化设备和工装通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵柔性高、效率高分工与作业内容粗略、丰富多彩细致、简单、重复较粗、多技能、丰富操作工人懂设计制造、具有高操作技艺细致、简单、重复不需专门技能多技能库存水平高高低制造成本高高更低产品品质低高更高市场需求极少量需求物资匮乏、供不应求买方市场表1-2 1989年世界汽车组装厂绩效对比（平均值）精益生产者(在日本的日本人)其 他在北美的日本人在北美的美国人整个欧洲库存（8种代表零件的天数
2、）0.21.62.92.0品质缺陷（装配缺陷/100辆车）60.065.082.397.0空间（平方英尺/汽车年）5.79.17.87.8返修区大小（占装配场地%）4.14.912.914.4生产率（小时/1台车）16.821.225.136.2员工团队化的百分比69.371.317.30.6岗位分类的数目11.98.767.114.8新工人培训（小时）380.3370.046.4173.3人均提案件数61.61.40.40.4缺勤率（%）5.04.811.712.1工作轮换（0为不轮换，4为常轮换）3.02.70.91.9表1-3 以顾客为中心的“5个零”生产生产企业主导消费者主导P（品种）
3、少品种与品种数相比，多生产一些好！切换时间 0量固然重要，但多品种更加重要多品种Q（品质）防止投诉不良是没有办法的抽样检查为中心不良 0构造不产生不良的体系全数检查高品质C（价格）按成本定价在成本上加上计划的利润浪费0将干毛巾拧出水，降低成本市场价格（低成本）D（交期）月为单位每月集中出货延迟0迟交固然不好，早交也是不好JIT（适时、适量、适物）短交期S（安全）生产优先安全嘛，以后再说工伤0没有工伤，安全第一安全第一顾客的愿望：P（品种）、Q（品质）、C（成本）、D（交期）、S（安全）精益生产：五“0”生产-切换时间 0、不良 0、浪费 0、延迟 0、伤害 0图1-1精益生产体产品开发设计系统
4、生产设计与物流系统现场IE作业研究均衡化同步化柔性生产系统精益品质保证与自动化生产的快速与维护改革机制与标准化意识改革5S精益工厂表1-4 精益生产所追求的7个“零”极限目标及所用手段。7个零浪费目 的现状5S思考方法与原则对策手法整理整顿清扫清洁修养1.零切换浪费多品种对应(P)加工工序的转换品种，组装换机种时存在严重的工时浪费 经济批量不经济物流方式的JIT生产计划的标准化作业管理标准化作业设备流水化，小型化，专用化LCA、SMED均衡化生产(混流生产)动作经济原则多工序合并(多能工)成品放置流水化标准时间(ST)标准作业(SO)作业标准(OS)转拉模块(专用物流车)2.零库存发现真正问题
5、(I)产品、半成品零件、原料、大量库存造成经营成本很高，周转困难，且现场看不到产品在流动库存问题的真正理由库存与加工批量成正比适当库存不当均衡化生产设备流水化(U形拉)LCA、SMED一个流均衡化生产拉动式生产看板管理多工序合并(多能工)转产模快化专用物流车混载进货进货验货流水化3.零浪费降低成本(C)生产率低，浪费严重但无法判断及采取相应对策不能单纯加强局域生产能力整体协调“一个流”将浪费彻底暴露出来流程线路图设备流水化1 个流均衡化生产拉动式生产看板管理 多工序合并(多能工)组织流程化Line balancingSO and OS4.零不良品质保证Q材料不良精度不良组装不良外伤等等由品质进
6、行事后补救的状态很多抽检无法杜绝不良加工批量的大小就是合格与不良批量的大小零不良才是目标设备小型化，流水化LCA、一个流拉动式生产防错的检测方法自检与根源追究标准作业(SO)5零故障生产维护M由于惧怕设备故障而不得不进行大量中间储备设备是有生命的东西为什么会有故障全面生产维护(TPM)TPMLCA5S看板管理6零停滞压缩交货周期经常发生交货推迟造成大量索赔Lead time无法压缩同步化均衡化Layout 流水化设备小型化专用化一个流拉动式系统多工序合并(多能工)SO生产组织流程化7.零灾害安全第一因为赶货而忽视安全，没有安全检查部门安全第一遵守安全标准5S安全管理第一步标准作业(SO)安全疏
7、忽检查SP巡视制度安全责任制 一般见效 相对见效 直接见效Part 2 认识浪费不同的经营思想 1、 成本中心型以计算或实际的成本为中心，加上预先设定的利润，得出售价。其公式为： 售价=成本+利润 垄断性的企业就是这种思想。2、 售价中心型以售价为中心，当市场售价降低时，利润随之减少其公式为： 利润=售价-成本3、 利润中心型以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须降低，以便获得的利润（目标利润）不会减少。其公式为： 成本=售价-利润二、工厂中常见的7大浪费丰田汽车公司的定义：“凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分，都是浪费”。 美国一位管理专家为此作了修正：
8、“凡是超出增加产品价值所必需的绝对值最少的物料、机器和人力资源的部分，都是浪费”。 这里有两层含意：一是不增加价值的活动，是浪费；二是尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。什么是浪费：不增加价值的活动，是浪费； 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少量“界限，也是浪费。加工零件，增加价值；组装产品，增加价值；油漆、包装，也增加价值。点数不增加价值，库存不增加价值，品质检验也不增加价值。（一）工厂中常见的7大浪费1不良、修理的浪费2加工的浪费3动作的浪费4搬运的浪费5库存的浪费（含中间在制品） 6制造过多（早）的浪费7等待的浪费三、常见的12种动作浪费1）
9、 两手空闲2) 单手空闲3) 作业动作停止4) 动作太大5) 左右手交换6) 步行多7) 转身角度大8) 移动中变换“状态”9) 不明技巧10) 伸背动作11) 弯腰动作12) 重复/不必要的动作 Part 3 现场管理水平提升的第一步：5S1、 定位 国内企业：整洁、清爽是卫生问题。 日本企业：5S是现场管理之基石,5S做不好的企业不 可能成为优秀的企业。 2、 方法 国内企业：热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂 的运动，没有结合日常工作的具体做法， 对提升人的品质几乎没有任何帮助。 日本企业：把5S看做现场管理必须具备的基础管理 技术。5S明确具体做法，简单有效，且 融入到日常工作中，能实
10、实在在地提升 人的品质。 某某市优秀市民守则1、 要热爱家乡，建设家乡 2、要优质服务，文明礼貌3、 要遵纪守法，维护公德 4、要关心集体，爱护公物5、要尊老爱幼，邻里和睦 6、要勤俭节约，反对浪费7、要移风易俗，计划生育 8、要讲究卫生，防病除害9、要植树种花，美化环境 10、要尊重知识，健康娱乐我们某些政府机关也是如此，热衷于形式上的东西。3、5S管理要点a三定原则 定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量 b、仓库管理 仓库管理中应尽量遵守三分原则：分区、分架、分层。首先要划分区域，明确各区域应该做何用途，并做好标识；其次为了充分地利用空间，能够上架的物品尽量上架
11、。使用料架不仅是空间的利用，而且便于物品分类管理、易于物品的整齐放置；最后，让人一目了然的仓库标识总看板也是重要的。4、5S与定置管理定置管理的定义是：对作业现场的物品在选用、摆放及其组合过程中进行设计、组织、实施、调整，并使生产、工作现场的管理达到科学化、规范化、标准化一系列过程的总称。定置管理的主要内容有：1、 全系统定置管理2、 区域定置管理3、 职能部门的定置管理4、 生产要素定置管理5、 仓库定置管理6、 特别定置管理定置管理应遵循的原则：1、 有利贯彻工艺原则2、 有利环境保护和劳动保护原则3、 安全原则4、 标准化原则5、 定置管理的动态原则6、节约原则表3-1 自己推行与请咨询
12、公司推行之优缺点比较项目自己推行顾问辅导顾问费无有返工费一般有一般无内部阻力大小权威小大见效时间慢快效果说不准很好领导重视小大经验与技巧少或无丰富 1、5S推行组织的建立 2、5S活动计划a. 整体规划b. 教育训练c. 活动方案及日程设计d. 责任区域的划分及负责人的确定e. 制定实施方法f. 制定评鉴方法g. 制定奖惩方法 3、5S活动的宣导、教育训练a. 领导发表宣言（内部报栏、通讯等）b. 标语等宣传活动c. 晨会宣导d. 教育训练e. 礼貌运动 4、整理、整顿作战a. 全厂的“洗澡”运动b. 红牌作战c. 定位、划线、标示 5、目视管理的导入a. 看板管理应用b. 目视管理应用 6、考核评分a
