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2、是利用空气的动压和静压，使物料颗粒悬浮于气流中或成集团沿管道输送。前者称为物料悬浮输送，后者称为物料集团输送。物料悬浮输送早已广泛应用，物料集团输送也在研究应用。 物料悬浮输送有吸送式、压送式、混合式和流送式四种形式。 (1)吸送式 当输送管道内气体压力低于大气压力时，称为吸送式气力输送，其装置如图570所示。当风机5启动后，管道2内达到一定的真空度时，大气中的空气便携带着物料由吸嘴1进入管道2，并沿管道被输送到卸料端的分离器3。在分离器中，物料和空气分离，分离出的物料由分离器底部卸出，而空气通过除尘器4除尘后经风机5排放到大气中。 吸送式气力输送装置的主要优点是供料装置简单，能同时从几处吸取
3、物料，而且不受吸料场地空问大小和位置限制。其主要缺点是因管道内的真空度有限，故输送距离有限；装置的密封性要求很高；当通过风机的气体没有很好除尘时，将加速风机磨损。 (2)压送式 当输送管路内气体压力高于大气压时，称为压送式气力输送，其装置如图571所示。风机1将压缩空气输入供料器2内，使物料与气体混合，混合的气料经输送管道3进入分离器4。在分离器内，物料和气休分离，物料由分离器底部卸出，气体经除尘器5除尘后排放到大气中。 压送式气力输送装置的主要优点是输送距离较远；可同时把物料输送到几处。其主要缺点是供料器较复杂；只能同时由一处供料。 (3)混合式 混合式气力输送是由吸送式和压送式联合组成的，
4、如图5 72所示。在吸送部分，输送管道2内为负压，物料由吸嘴1吸入，经管道2进入分离器3分离。在压送部分，输送管道6内为正压，将由分离器3底部卸出的物料压送到分离器7进行分离。管道2内的负压和管道6内的正压都是由同一台风机5造成的。 混合式气力输送装置的主要优点是可以从几处吸取物料，又可把物料同时输送到几处，且输送距离较远。其主要缺点是含料气体通过风机，使风机磨损加速；整个装置设备较复杂。(4)流送式 流送式气力输送是物料悬浮输送的一种变形式，图573所示的空气输送斜槽就是这种输送装置。其作用大批量是将空气小断通过多孑L透气层1充人粉状物料中，使物料变成类似流体性质，因而能由机槽3的高端流向低
5、端。 物料集团输送也称为栓流气力输送，是通过气体压力将管道内的物料分割成许多间断的料栓，并被气力推动沿管道输送，如图所示。2、特点 气力输送与其他输送机械相比，有以下优点。 1）输送管道结构简单，占据地面和空间小，走向灵活，管理简单。 2）物料在管道内密闭输送，不受环境、气候等条件影响，物料漏损、飞扬量很少，环境卫生较好。 3）设备操作控制容易实现自动化。 4）输送量和输送距离较大，可沿任意方向输送。 5）叮把输送和有些工艺过程(干燥、冷却、混合、分选等)联合进行。 气力输送的主要缺点如下。 1）动力消耗较大，气力输送的动力系数约为带式输送机的1540倍，输送距离越近，动力系数越大。 2）管道
6、和供料器磨损过快。 3）输送的物料有限制，目前多用于输送粉状物料，不易输送潮湿、易黏结和怕碎的物料。二、空气输送斜槽 (1)构造原理和特点 空气输送斜槽是利用空气使固体颗粒在流态化的状态下沿着斜槽向下流动的输送设备。这种输送方式属于气一固密相输送，在建材、化工、轻工等部门广泛应用。 槽体由上槽1和下槽2组成，中间用透气层3隔开。槽体沿着输送方向安装成向下倾斜46的斜度。物料由斜槽高端下料管6连续加在斜槽的透气层上，空气由通风机5送入下槽内。当空气通过透气层3和物料4时，使物料流态化，并在其自重分力作用下在透气层上沿槽体向下流动，由卸料口7卸出。逸出物料层的空气经过上槽顶部的过滤层9排人大气，或
7、由排气管8进入除尘设备。 槽体用厚24mm的钢板制造。槽体的主要尺寸是槽宽(B)、上槽高度(H)、下槽高度(a)、单节槽体长度(L)。空气输送斜槽的规格是以槽宽(B)毫米数表示，主要规格有250、400、500、600几种。因上槽是物料和空气通路，而下槽只通空气，所以上槽较高，下槽较矮，一般H一0508B，n一50100mm。每段槽体标准长度为2000mm，此外，还可按250ram倍数制造非标准长槽体。各段槽体用法兰连接。为了满足输送路线和卸料点的要求，使斜槽进行改向输送和分支输送，在改向处可装弯槽，在分支处可装高三通槽或四通槽。为了便于观察物料流动情况，在上槽上开有窥视窗。有时只需斜槽一段输
8、送物料，为了节省空气量，可在下槽内装设截风挡板，用于截止通往不输送物料部分槽体的空气。 透气层是承托物料，使空气均匀透过、流化物料的装置。因此，透气层的孔隙应密布、均匀、连续，使物料流化均匀，避免发生涡流现象。透气层表面应平整，具有一定抗湿性、耐热性和机械强度。常用的透气层有陶瓷多孔板、水泥多孔板和纤维织物等，目前多用化纤织物制作透气层。化纤织物透气层与槽体的装配形式如图575所示。图575(b)为在进料口处设在室内的装配形式，为了减小加进的物料对透气层的冲击和磨损，在透气层上盖有一层长为15m左右的冲孑L薄钢板10。图575(C)为室外部分槽体带防雨水装置装配形式。为了防止上下槽连接处渗入雨
9、水，上槽带有防水边11i为了防止槽体连接处渗入雨水，设置了角钢防水盖12。装配时，应将透气层张紧，其长度和宽度应有适当余量。 斜槽由数道槽架(图576)支承。为了使槽体在槽架上能随温度变化自由伸缩，采用了活装方式。槽架间距一般为4m左右，并应错开槽体法兰一定距离，以免影响槽体伸缩。 空气输送斜槽的主要优点是构造简单、重量轻i无运转零件，磨损小；操作简便，工作可靠；在输送过程中可随时停止输送或送风，不需要按程序开停；可进行改向输送和多点喂料、卸料；空气压力小，动力消耗少。其主要缺点是只能输送流动性好的、干燥的粉状物料；只能向下输送，输送距离一般不超过lOOm。 (2)使用维护 i安装时，槽体横向
10、应保证水平，否则，物料将偏于低侧。透气层要张紧，槽体连接要严密，不得漏气。 ii使用前应进行通风测压试验，下槽风压应为图576槽架4000Pa左右，上槽风压不得超过147Pa，如果k下槽的压差太小，将使通过透气层的风量减少，影响输送。 iii喂料量应均匀，物料中不能夹带杂物，否则，杂物沉积在透气层上，会影响通风，造成堵料，并加速透气层磨损。 iv应经常清除下槽中的物料，及时更换透气层。三、仓式气力输送泵 仓式泵是高压远距离气力输送的供料设备，可用于输送水泥、生料、煤粉等粉状物料，也可输送小的粒状物料，输送距离可达Z000m，压缩空气压力高达07MPa，是属于压送气力输送设备中的高压输送设备。
11、仓式气力输送泵按泵体个数可分为单仓泵和双仓泵两种。单仓泵的进料和输送操作间断进行，双仓泵两个泵体的进料和输送操作交替进行。仓式泵按输送管道从泵体上引出的位置不同，又分为底部送料仓式泵(下引式)和顶部送料仓式泵(上引式)两种。 底部送料仓式泵的主要部分如图577所示，由中间仓1、泵体6和控制系统等组成。 中间仓既是向泵体的供料装置，又是暂时储存物料的容器。在中间仓的下部开有卸料口2，与泵体上部的进料口3相连通，仓底装有多孔板4和充气槽5，当压缩空气进入充气槽后，通过多孔板使中间仓内物料流态化。 泵体6用来盛装物料和输送物料，它由泵壳、进料阀7和喷射及卸料部分8组成。 进料阀的构造如图578所示，
12、由锥阀1、长摇臂3、短摇臂4和汽缸6等部分组成。当汽缸内的活塞被压缩空气推到下部时，活塞杆带动短摇臂和长摇臂把锥阀推向上方，与橡胶圈压紧，使进料阀关闭，停止进料。当活塞处于汽缸的上部位置时，锥阀则靠其自重下落，打开进料阀，开始进料。在活塞上下运动时，通过拨板5拨动压缩空气换向机构，使之换向，控制泵体的进料和输送操作。 喷射及卸料部分的构造如图579所示。铸铁壳体2的上部与泵体连接，下部与喷嘴壳 和喷嘴4连接，喷嘴壳下部与铸铁管5连接。输送时，由无缝钢管1进入的压缩卒气(一次空气)只用于输送物料，由管孔6进入的压缩空气(-次空气)用于增大物料速度和调节气料混合比。一次和二次卒气量是通过调节阀控制
13、的。 控制系统的作用是控制仓式泵从进料到输送全部工作循环的动作程序。控制系统安装在泵体上，由如图581所示的六个主要部分组成：A为仓空仓满指示机构，是仓式泵进料、输送工作循环的主要自动控制部分；B为压缩空气换向机构，控制各路压缩空气的连接与关闭；C为放气阀，用作进料时放出泉体内的余气；D为气包及逆止阀，用于储存、滤清和控制输送及控制部分用的压缩空气；E为截止阀，用于开启和关闭通过气包的压缩空气；F为空气截止阀，用于控制通人中间仓内气化物料的压缩气量。 (1)仓式泵输送过程各控制系统的动作程序图580(a) i当加入泵体内的物料面升到一定高度(仓满)时，物料推动摆板1偏摆，并通过杠杆作用使球阀2
14、的顶杆下降，球体落下，球阀2开启。压缩空气通过球阀2进入膜阀3，使皮膜下凹，上锥阀关闭，下锥阀开启，压缩空气通过膜阀3进入汽缸5和弹簧膜阀4。汽缸5的活塞下降，开始关闭进料锥阀6；弹簧膜阀4的皮膜凸起，通过连杆挂住控制球阀2的杠杆，以免因泵体内物料下降使顶杆顶起球阀2的球体。 1当汽缸5的活塞下降到终点时，进料锥阀6关闭，停止进料。同时，通过活塞杆上的拨板使球阀9和球阀7的球体升起，开启球阀9，关闭球阀7，放气阀8靠弹簧作用关闭，停止放气。 控制系统的压缩空气通过球阀9进入截止阀10和11。截止阀10开启，输送压缩空气通过截止阀10、气包D进入充气盘道12和输送压缩空气管13，丌始输送物料；截止阀ll关闭，隔断进人中间仓的气体物料压缩空气。 顶部送料仓式泵的构造如图581所示，其泵体、进料阀、控制系统构造原理和动作程序等与底部送料仓式泵相同。输送物料的压缩空气由风管3经喷嘴6喷入输送管道4，气化物料的压缩空气经多孔板5进入泵体1内。 仓式泵的主要优点是输送量较大，输送距离较远；密封性较好，环境清洁，便于自动控制；运转零件不与物料接触，零件磨损小；动力消耗少。其主要缺点是体形
