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1、模具零件切削加工作业规范目的 本标准为切削加工提供作业规范和加工条件，确保加工工件的质量，为客户提供满意的 产品。适用范围 本标准适用于切削加工工段从接工件到工件完成过程的作业。参考文件 3.1 模具零件加工异常处理程序 STG04 3.2 切削加工条件设定与确认作业规范 STH0305主要职责与权限 4.1 课长：提高生产效率.确保产品交期及质量,进行技术及工艺改善.工段与工段协调. 督导组长与加工者严格按照作业标准操作加工.解决各种作业问题。4.2 组长：审核蓝图，将工件排配到组员，并保证本规范贯彻加工作业始终。4.3 加工者：依加工作业规范，在确保工件质量的前题下提高生产效率。5作业内容
2、生管将工件排配到切削工段后,由组长根据加工者的实际情况安排到加工者进行加工，其加工步骤如下:5.1 对工治具、机台的要求 5.1.1 自己使用的设备、工具、量具、夹具、治具等，平时要按其规定标准进行保养， 以便于加工时使用。 5.1.2 对自己操作的机台性能、精度等做到彻底了解，加工过程中必须考虑消除机台、 工治具的间隙、误差和其它影响加工质量的不良因素，以保证加工工件尺寸之 正确。 5.1.3 保持机台及加工环境的清洁、整齐，以保证生产之顺利进行。 5.2 工件蓝图的审查及工件的排配: 5.2.1 查验连络单图号、案号和材质是否与蓝图相符，并在新生管系统上进行计算机 签收存档。如有差错，依处
3、理。 5.2.2 对上工序工件的数量、尺寸及加工余量进行检测，确认是否合格，如判定异 常依处理。 5.2.3 认真审清蓝图上的每一个视图，看懂每条虚实线、符号及尺寸的数字标注， 想象出工件完工后的形状、结构，并根据连络单上所注明的制程来考虑安排 自己的加工工艺与程序制作工艺是否相符。在保正质量前题下，提高生产效率。 5.2.4 工段主管依新生管系统日计划.根据现场生产情况进行组内排配加工.必要时 可作适当调配。 5.3 加工条件的选择与设定 5.3.1 加工用刀具的选择及其使用方法，目前使用的刀具主要有： 5.3.1.1 粗铣刀 为成型加工的重要刀具，其特点为切削量大、吃刀深、切削阻力小，多用
4、 于插孔、铣槽、铣台阶等粗加工。 5.3.1.2 精铣刀 用此类刀具加工的工件，工件表面粗糙度低、且加工尺寸精确，在工件成 型加工的最后过程用此类刀具，可以确保工件外观漂亮以及尺寸正确。 5.3.1.3. 键槽刀：一般多用于加工键槽。 5.3.1.4. 圆弧刀（内刀、外刀） 为成型刀具，加工中根据不同的需要，选择适当直径的圆弧刀进行加工。 5.3.1.5 钨钢铣刀和钴钢铣刀 特点为硬度高、轫性差，可对热处理后的工件进行加工。由于其轫性太差， 在切削不当时极易损坏，使用时应有技术指导。 5.3.1.6. 铰刀 对已粗加工的孔进行精加工的刀具,其特点为吃刀量在0.050.10mm,切削阻力 小,面
5、粗度值达Ra1.5mm,多用于铰削加工 5.3.1.7螺纹刀 用于加工工件的内螺纹. 5.3.1.8 镗刀 对已加工的孔进行粗搪与精搪,精搪特点为吃刀量在0.0050.50mm,切削阻 力小,面粗度值达Ra0.008 Ra0.025mm,其光洁度可达镜面. (以上所有刀具其旋转方向均为顺时针转动，切忌反向切削。)項目直徑(mm)轉速(轉/分)直徑(mm)轉速(轉/分)直徑(mm)轉速(轉/分)粗銑刀(鍍鈦)5-12150080012-1580050015-20500450精銑刀(鎢鋼)3-5350018005-121800100012-201000500精銑刀(白鋼)3-5150010005-
6、12100050012-20500300舍棄式刀15-2520002400 5.3.2 切削参数的选择 5.3.2.1 铣刀转速参数如下表所示： 以上为一般情况下之参考数值,加工者可根据实际之进刀深度.材质.机台马力作适当调整 5.3.2.2. 常用钻头直径为 113，铰孔用铰刀直径亦为 113 ，其转速参数如下表所示： 直径(mm)钻头转速(转/分)铰刀转速(转/分)直径(mm)钻头转速(转/分)铰刀转速(转/分)1-230008-99755771501332-330005004009-108555201331203-42500130040030010-117804721201094-519
7、50104030024011-127094331091005-5155085524020012-13550400100925-7130074220017013-400927-81114550170150- 备注：大于13钻头的转速应适当降低，以不烧损钻头为宜 5.3.2.3.粗搪刀参数于下表: 5.3.2.4: 精搪刀参数于下表:直径(有效长度)进给/转数直径(有效长度)进给/转数直径(有效长度)进给/转数1822 (35)150/14001415(25)180/2500 4853(85)150/14002228 (52)150/12001823(35)150/2200 5070(110)15
8、0/12002838 (58)150/10002229(45)150/2000 74(70)130/12003850 (55)150/9002838(52)150/1800粗搪单边2.5mm,G83改G73 Q=2精搪单边0.050.5,G83改G75 Q=0.55058 (85)150/8003749(55)150/1500 5.4 为后工段预留加工量 因工件常为多任务段加工，且切削加工般为头道工段，故在切削加工作业时需认真考 虑加工工件的后工段预留量。 5.4.1 后工段为线切割加工5.4.1.1凡需热处理工件,2.5以下的线切割加工孔,铣削工段不打穿线孔,穿线孔有EP完成;不需热处理零件
9、,2.0以下 线切割加工孔,铣削工段不打穿线孔, 穿线孔有EP完成;其余孔铣削工段依实际状况确定是否打穿线孔 5.4.1.2.铣削加工穿线孔位置一般在工件需线割部位中心,特殊情况下,铣削工段应与 线切. 割协商解决 5.4.1.3.为避免加工应力集中产生变形,某些线切割加工部位需由铣削工段进行逃料, 单边预留1- 4mm余量5.4.1.4.需线切割内外一体加工之零件,应根据线切割需求预留夹位 5.4.2 后工段为放电加工 在切削加工能力范围内，对需放电加工的工件其放电部位进行加工时，其中尺寸 精度要求在0.10mm(含)以上,铣削可直接加工到位;精度要求在0.10mm以下时, 需为放电逃料,将
10、单边放电加工预留量控制在0.20-0.50mm之间,对于方槽四角圆弧 预留量要尽量小。 5.4.3 后工段为研磨加工 5.4.3.1.外形余量的控制 对于一般工件,不需热处理者外形预留量为0.20-0.30mm;需热处理工件预留量 0.40-0.50mm;对于薄而长的工件(长度L与B之比大于10,即L/B10),外形大且内 部结构复杂的工件,应考虑热处理工序的影响,预留磨量应保持在0.7-1.0mm之间, 特殊工件要特别处理. 5.4.3.2.槽宽尺寸及余量的控制 凡槽宽尺寸超过4mm,深度大于1mm,均要进行粗加工,单边留余量为0.5-0.8mm. 5.4.3.3.台阶尺寸及余量的控制 凡台阶尺寸中最小尺寸超过1mm,均要进行粗加工,预留磨量保持在0.5-0.8mm. 5.4.3.4.预留站角要求及斜面逃料规定 1)凡加工台阶尺寸小于所在面尺寸的一半,且背面需研磨成型尺寸时,铣床均要 为后工段留站角. 2)站角宽度保持在3mm以内,位置一般在工件的边缘且尽量避开成型部位. 3)对于斜面最小角度大于15时,铣床需做粗加工,可不留站角,当斜面最小角 度小于15角度时,铣床需逃料并留站角
