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1、序言 品质技术手册是集品质部各同事知识经验和技能，并结合最新国际玩具法规要求，编制旨在明晰和强化重要质量标准，使与质量相关生产、工程、采购等相关部门及本部门品质管理同事对品质控制和运作流程有更清晰理解认识。 本技术手册相对复杂的品质法规、理论尽可能用比较浅显易懂的表达方式，综合实际操作，使新入职同事通过品质技术手册迅速经验了解本厂运作，把握品质重点、抛砖引玉，共同提升品质管理水平。 本手册会随着玩具标准的不断更新而更新。如本技术手册有任何疏漏或与相关国际标准有不一致的地方,请批评指正。 2008年10月20日 品质工程手册大纲一、新产品开发 第5-第7页1、新产品评估 2、EP、FEP、PP阶
2、段测试3、新产品放产二、产品的测试1、老化测试 第8页2、潮湿测试 第9页3、温差测试 第10页4、可靠性扭/拉力测试 第11-12页5、可靠性跌落测试 第13页6、可靠性压力测试 第14页7、产品功能测试 第15-第16页8、产品寿命测试 第17页9、粘/介油测试 第18-第19页10、运输测试 第20-第21页11、小物件测试 第22页12、小球测试 第23页13、尖点测试 第24页14、利边测试 第25-第26页15、杯状物测试 第27-第28页16、吸盘测试 第29页17、摇铃基子测试 第30-第31页品质工程手册大纲18、诱陷测试 第32-第33页19、噪音测试 第34-第35页20
3、、安全性扭/拉力测试 第36-第37页21、安全性跌落测试 第38页22、安全性压力测试 第39页23、TTF(Test To Fail)测试 第40-第41页24、CTS(Critical Test System )测试 第42页25、电池箱评估 第43-第44页26、盐雾测试 第45页27、电脑纹(Bar Code)评估 第46-第47页三、国际标准以及各客户滥用测试要求总结 第48-第50页四、常见的国际标准介绍 1、ASTM F963&EN71 第51-第62页2、EN62115电玩具安全 第63-第88页3、EMC 电磁兼容 第89-第94页4、EN60825镭射产品的安全性 第95
4、页5、2005/84/EC邻苯二甲酸酯增塑剂指令 第96-第98页6、2006/66/EC欧洲新的电池指令 第99页7、AZO Dyes偶氮染料指令 第100-第104页8、REACH关于化学品注册、评估、授权和限制制度 第105-第106页9、HR4040美国2008消费产品安全加强法 第107-第109页品质工程手册大纲五、物料安全要求 第110-第111页六、来料控制 第112页七、产品过程控制 第113-第116页八、客人投诉跟进处理 第117页九、Blue Box Standard (蓝盒标准) 第118页十、样办控制流程 第119页十一、尺寸控制 第120页十二、附件 第121页一
5、、新产品开发一、新产品评估1、新产品评估的目的： 新产品评估的目的是：最大限度地避免新产品在出货之后面临回收的风险和在开模之后才发现存在安全性等问题，以致出现对模具进行大的更改或报废影响到整个开发周期和走货期而造成损失。2、新产品评估的流程： 1）蓝盒/大利的产品 A.对于蓝盒/大利的产品，首先由蓝盒/大利发展部召开一个产品移交会议。参加的部门一般有：蓝盒/大利发展部，BBVMO工程部，蓝盒TQM，手办师傅，厂工程部和厂品质部。在会上，发展部首先会简单地介绍下产品的名称，年岁和功能玩法。然后由各部门提出新产品的问题。QAE和TQM会根据国际安全标准，客人标准，以往类似产品的投诉回收记录和测试失
6、败的经验提出新产品存在的问题，由发展部和工程部进行跟进。会后，发展部和蓝盒TQM会发出产品移交会议记录（见附件1）和新产品评估报告（见附件2）以利于各相关人员跟进。 B.在正式开模之前，工程部会主持召开一个内部的新产品评估会议。参加的部门有：生产部、IE部和品质部。会上IE和生产部会根据生产工艺，效率及在大规模生产之后可能存在的问题提出意见，在改动不会影响产品的安全之下，报给发展部设计师批准。 C.在会议结束之后，工程部会发出一份DFMEA（见附件3）供各相关部分填写以利于日后跟进新产品。 D.在新产品存在的各种问题改善之后，就可以进入开模阶段。 2）OEM产品在新产品开模之前，由工程部主持召
7、开由品质部，IE部和生产部参加的新产品评估会议。会上QAE会根据国际安全标准，客人标准，以往类似产品的投诉回收记录和测试失败的经验提出新产品存在的问题。IE和生产部会根据生产工艺，效率及在大规模生产之后可能存在的问题提出意见。由工程部将相关问题和意见反馈给客人并进行跟进处理。在新产品存在的各种问题改善之后，就可以进入开模阶段。二、新产品EP、FEP和PP各阶段的测试1、EP阶段的测试 1）在产品开模之后进入EP阶段,工程师需要组装样办并送到QA实验室进行对新产品全面测试。QA实验室管理人员和QAE会审核产品测试申请单（见附件4）和样办是否符合测试要求。如果符合要求，则会安排QA测试技术人员按照
8、样办测试分布要求及分布图（见附件5）和产品规格（见附件6）对样办进行测试。如果不符合要求则将测试单和测试样办退回给工程部跟进。在EP阶段，QAE必须追回产品规格，并检查产品规格是否有问题，如有问题，必须反馈给客人进行修订。在QA测试人员对产品测试之前，QAE必须对QA测试人员讲解产品规格的要求和测试的注意事项，以及在测试过程中并给予技术指导和监督。 2）一般5个工作日就可以完成全面测试。QA实验室管理人员和QAE审核QAE测试报告并交给QA主管签署由文员派发给工程部和IE部。 3）EP测试完成之后，QAE必须收集次品和根据测试报告与产品工程师一起会，讲解产品那些测试项目不合格，并将测试办法清楚
9、地告诉给产品工程师，并要求工程师给出具体的改善计划。2、FEP阶段的测试 1）产品工程师根据EP测试失败的项目对产品进行改良并提交样办到QA实验室进行全面测试。流程与EP阶段的测试一样。 2）在此阶段，QAE必须完成产品检查规格的编写。3、PP阶段的测试 1）产品工程师根据FEP测试失败的项目对产品进行改良，并视情况对产品进行单独补办测试。然后召开产品试产会议。 2)在试产之后,工程部会召开PP总结会议,生产部和IE部会分别提出该产品在试产中存在问题,交工程部和IE部改善跟进.同时,工程部会提交PP样办给QA实验室进行测试,测试的流程与EP、FEP阶段一样。 3）对于PP全面测试的存在的问题，产品工程师必须补办入实验室进行测
