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1、1.目的： 为保证公司所需的各种物料能达到既定的品质要求，以维护生产的顺利进行和保证产品品质。2.范围: 本公司手机事业部所有与产品品质有影响之来料均适用之。3.定义:3.1抽样水准:依据GB/T2828.1-2003 按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划,外观等用一般检验水平级，Cri AQL=0.010 ，Maj AQL=0.4 ，Min AQL=1.0，表中各项缺陷均按其程度在所对应行后方框中打“X”标示其类别（当Maj与Min同时出现时，计算不良：两个Min相加等于一个Maj）；3.2 MRB物料评估小组：品质、部品、工程、PMC、采购。4.职责: 4.1 IQC： 负责来料的
2、检验判定及标识。 4.2 仓库：负责原物料的搬运堆放,保管与发放管理。 4.3 采购：负责与来料供应商联系不合格品进行退货事宜。 4.4 MRB成员：负责对来料检验不合格之产品进行评估。5.作业流程: 5.1 IQC接到仓库的原材料验收通知单后，立即对待检物料进行检验。 5.2 原料的进料检查: 5.2.1 IQC检验前，全数确认包装，检查包装是否符合规格书要求，是否有对物料保护作用，会不会互相碰撞摩擦，如有破损或者潮湿的现象做不合格品处理并作好记录，反馈给供应商。 5.2.2 IQC根据供应商提供的合格出货检查报告或同等资料证明,核对实际来料的名称,型号,产地批号，环保标识及生产日期和我司研
3、发提供的样品、图纸、BOM、合格供方名单、检验作业指导书以及本规范,一致时判定合格,并记录来料检验报告,不一致时判定不合格并记录来料检验报告,原辅物料检验报告(MRB)。MRB项移交相关部门进行综合审核，结果按5.4执行，并开出供应商改善对策报告书给供应商，要求改善，并要求2天内回复改善措施及对策。然后品质再根据供应商的改善报告跟踪后续物料来料情况。 5.2.3首次受入新的原材料，可以通过试用来确认。正常条件下试产的产品之重要管理项目规定都合格时，可判定最终合格.如果研发有特殊的要求时，还需送样给研发并经研发进行测定并验证合格时，方可判最终合格。相关的检查记录或研发中心的认定报告须保存。 5.
4、2.4 其它来料，有需要时通过试用验证原材料的质量时，可参照新物料确认流程执行。 5.3 对于需要免检的材料，执行免检管理规定。 5.4 受入检查后，IQC均需在产品包装予以明确标识产品检验状态（如不合格标签，合格标签，特采标签、待处理标签、限用标签等），对于有保存期限要求的材料，还需要注明有效使用期限。 5.5 IQC检验完成后填写来料检验报告和原材料验收通知单,并签名返回相关部门。 5.6 检验定义：5.6.1常规抽验；按照GB/T2828.1-2003标准执行抽检，按正常检验Maj=0.4，Min=1.0判定。5.6.2定量抽验：无特殊说明时，每个LOT 有破坏性的抽检1-3PCS，无破
5、坏性的抽检20PCS以上。对于送QA做实验的物料,如马达、喇叭等产品批量次累积达到10000PCS,抽检5PCS做实验,针对于充电器、数据线、耳机、电池等产品批量次累积达到5000PCS，抽检5PCS做实验；以Cri AQL=0.010判定。备注：常规抽验中有破坏性的抽验项目包括：附着力测试、耐磨测试、硬度测试、喷漆件底材颜色检验、扭力测试、弯折测试、过充过放测试、短路保护、容量测量、老化、工艺检查、耐高压测试、可焊性、双面胶组配、LED耐温性、锅仔膜组配、盐雾试验、拉拔力测试、手汗液测试、浸锡试验 、摇摆试验等、跌落试验。5.6.3特殊抽验：根据产品本身的特有性能需要做出的特别检验项目。5.
6、7 IQC对仓库库存的物料超出保存期须对物料进行品质再确认。由仓库每月盘点后提报数据，IQC进行确认按5.1-5.6执行。5.8 贵重物料(包括LCD,CAM,电池,充电器,PCB,T卡,电子料)需走ERP流程,IQC根据仓库提供的进货送检单（TI）单对待检物料进行检验，检验合格后IQC根据进货送检单（TI）单转进货验收单（TY）单，检验不合格时根据进货送检单（TI）单和进货验收单（TY）单转验收退回单（YB）单。并将单据交还仓库。6.不良缺陷定义点缺陷 具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。颗粒 在喷漆件表面上附着的细小颗粒。积漆 在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。阴影 在喷漆件或
7、塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。桔纹 在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。透底 在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。鱼眼 由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。多喷 超出图纸上规定的喷涂区域。剥落 产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。毛絮 油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。色差 产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。光泽不良 产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。手印 在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。异色点 在产品表面出现的颜色异于周围的点。多胶点 因模
8、具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。缩水 当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。亮斑 对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。硬划痕 由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。细划痕 没有深度的划痕。飞边/毛刺 由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。 熔接线 塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。 翘曲 塑料件因内应力而造成的平面变形。顶白/顶凸 由于塑料件的包紧力大，顶杆区域
9、受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。填充不足 因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。银条 在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。流纹 产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。烧焦 在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。边拖花 因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。破裂 因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。龟裂 橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹。浇口 塑料成型件的浇注系统的末端部分。搭桥 在导电胶的转角位置，出现上面胶是连接着，但下面胶没有连着而出现空洞的现象。补伤 对导电胶上已损坏的部位进行修
10、补。油渍在产品表面所残留的油污。气泡 由于原料在成型前未充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡。凹坑 由于模具的损坏等原因，造成在平面上出现的高低不平。彩虹现象 指透明区域在反光条件下出现彩色光晕的现象。透明度差 指透明区出现模糊、透明度不佳的现象。反白 成型品脱模时，由于钩料杆的拉力大于顶料杆的顶出力，而使某部位所产生的白化。折痕 在PC薄膜按键的底膜上产生的折叠痕迹。侧面起皱 在PC薄膜内注入塑料时，由于薄膜受力不均匀在成品上造成皱纹。漏光 由于PC薄膜上有漏印的部位，造成光线能从背面穿到正面，称为漏光。披锋 指在部品本体以外不该有的地方出现有坚硬的刮手的物质。毛边 指在部品本体以外不
11、该有的地方出现有非坚硬的非刮手的物质。电镀不良 电镀层的表面有异物，黑点，白点，夹水线。 凸点 由于模具的损坏等原因，造成在平面上出现高低不平的凸点 砂眼 由于打磨或蚀刻不适而造成在金属件表面有的凹陷或小坑 披锋 指在部品本体构件边缘的地方出现不该有的金属卷韧 脏污 物体表面出现的铁屑、油污等异物 变形 部件因整型不够或局部打磨过量导致平整度偏差过大。（描述金属件的相关内容）7.手机测量面的定义AA测量面：手机上显示信息的重要区域，如镜片的透明区和LCD的透明区。A测量面：暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面，如镜片的非信息显示区，键盘、面壳、底壳、电池盖的正面、翻盖（及大翻盖）的正反两
12、面。B测量面：暴露在外，且正常使用时并不直接看到的次要表面及手机配件的外表面，如前壳、后壳电池盖、翻盖（及大翻盖）的侧面，天线的外表面，及其它手机配件如充电器、耳机等的外观面。C测量面：正常使用时看不到，只有在装卸电池或SIM卡时可看到的内表面，如后壳上被电池盖住的面或电池盖的内表面；D测量面：只有在拆卸手机时才能看到的零件表面。8.缺陷代码对照表8.1缺陷代码对照表见表1。代码名 称代 码名 称N数 目D直径(mm)L长度(mm)H深度(mm)W宽度(mm)DS距离(mm)S面积（mm2）9.手机物料检验条件及环境手机物料检验条件及环境的规则如下：a) 距离：人眼与被测物表面的距离为300m
13、m 350mm；b) 时间：每片检查时间不超过12s；c) 位置：检视面与桌面成45；上下左右转动15；d) 照明：100W冷白荧光灯，光源距被测物表面500550mm。 缺陷级别定义 Cri产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷 Maj产品存在以下六种缺陷，为主要缺陷 1 功能缺陷影响正常使用 2 性能参数超出规格标准 3 漏元件、配件及主要标识 4 多出无关标识及其他可能影响产品性能的物品 5 包装存在可能影响产品形象的缺陷 6 结构及外观方面存在让一般顾客难以接受的严重缺陷 Min 上述缺陷以外的其它不影响产品使用和功能的缺陷 （轻微的外观缺陷）10.检验内容（项目）：10.1喷漆件检验10.1.1塑胶件（壳体）外观检验（常规抽验）单位：mm缺陷分类表面分类缺陷描述缺陷级别AccMin MajCri直线形及线形不良（细划伤）AL3W0.05S0.1N=1XL4W0.05S0.1N=1XL8W0.1S0.4N=1XBL5W0.05S0.1N=1XL8W0.05S0.1N=1XL15W0.1S0.3N=1XCL10W0.1S0.6N=1XL11W0.1S0.6N=1XL15W2S0.8N=2X点状缺陷A同色点D0.25S0.06N=1X
