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1、n1 概论1.1 板带产品特点1.1.1板带产品的外形特点扁平,宽厚比大，单位体积的表面积也很大。1.1.2板带材的使用特点(1)表面积大，故包容覆盖能力强，在化工、容器、建筑、金属制品、金属结构等方面都得到广泛应用；（2）可任意剪裁、弯曲、冲压、焊接、制成各种制品构件，使用灵活方便，在汽车、航空、造船及拖拉机制造等部门占有极其重要的地位；（3）可弯曲、焊接成各类复杂断面的型钢、钢管、大型工字钢等结构件，故称为“万能钢材”。1.1.3 板带材的生产特点（1）板带材是用平辊轧出，故改变产品规格较简单容易，调整操作方便，易于实现全面计算机控制的自动化生产；（2)带钢的形状简单，可成卷生产，且在国民
2、经济中用量最大，故必须而能够实现高速度的连轧生产；（3）由于宽厚比和表面积都很大，故生产中轧制压力很大，可达数百万至数千万牛顿，不仅使轧机设备复杂庞大，而且使产品厚、宽尺寸精度和板形控制技术及表面质量控制技术变得十分困难和复杂。1.2 板带材的分类及技术要求1.2.1 板带材产品分类板带：一般将单张供应的板材和成卷供应的带材总称。分类：（1）、按材料种类分：钢板钢带、铜板铜带和铝板铝带等；（2）、按产品尺寸规格一般可分为厚板（包括中板和特厚板)、薄板和极薄带材（箔材)三类；中 板： 420mm厚 板： 2060mm特 厚 板： 60mm以上,最后可达500mm薄板：4.00.2mm（热轧薄至1
3、.2mm）极薄带材（箔材）：0.2mm,目前箔材最薄可达0.001mm日本:规定36mm为中板，6mm以上为厚板（3）、板带钢按用途又可分为造船板、锅炉板、桥梁板、压力容器板、汽车板、镀层板（镀锡、镀锌板等)、电工钢板、屋面板、深冲板、焊管坯、复合板及不锈、耐酸耐热等特殊用途钢板等，有关品种规格可参看国家标准。1.2.2板带材产品的技术要求对板带材的技术要求具体体现为产品的标准，板带材的产品标准一般包括有品种(规格）标准、技术条件、试验标准及交货标准等。根据板带材用途的不同，对其提出的技术要求也各不一样，基于其相似的外形特点和使用条件，其技术要求仍有共同达到方面，归纳起来 “尺寸精确板型好，表
4、面光洁性能高”。1.2.2.1 尺寸精度要求高尺寸精度主要是厚度精度,因为它不仅影响到使用性能及连续自动冲压后步工序，而且在生产中难度最大，厚度偏差对节约金属影响很大。板带钢由于B/H很大，厚度一般很小，厚度的微小变化势必引起其使用性能和金属消耗的巨大波动。故在板带钢生产中一般都应力争高精度轧制,力争按负公差轧制（在负偏差范围内轧制，实质上就是对轧制精确度的要求提高了一倍，这样自然要节约大量金属，并且还能使金属结构的重量减轻 ）；宽度：保证正偏差；长度: 剪切、定尺。1.2.2.2 板型要好板形要平坦，无浪形瓢曲，才好使用。对普通中厚板，其每米长度上的瓢曲度不得大于l5mm，优质板不大于10m
5、m，对普通薄板原则上不大于20mm。板带钢既宽且薄，对不均匀变形的敏感性特别大，所以要保持良好的板型就很不容易。板带愈薄，其不均匀变形的敏感性越大，保持良好板型的困难也就愈大。显然，板型的不良来源于变形的不均，而变形的不均又往往导致厚度的不均，因此板型的好坏往往与厚度精确度也有着直接的关系。1.2.2.3 表面质量要好板带钢是单位体积的表面积最大的一种钢材，又多用作外围构件，故必须保证表面的质量，无论是厚板或薄板表面皆不得有气泡、结疤、拉裂、刮伤、折叠、裂缝、夹杂和压入氧化铁皮，因为这些缺陷不仅损害板制件的外观，而且往往败坏性能或成为产生破裂和锈蚀的策源地，成为应力集中的薄弱环节。例如：硅钢片
6、表面的氧化铁皮和表面的光洁度就直接败坏磁性，深冲钢板表面的氧化铁皮会使冲压件表面粗糙甚至开裂，并使冲压工具迅速磨损，至于对不锈钢板等特殊用途的板带，还可提出特殊的技术要求。1.2.2.4 性能要好板带钢的性能要求主要包括机械性能、工艺性能和某些钢板的特殊物理或化学性能，一般结构钢板只要求具备较好的工艺性能，例如，冷弯和焊接性能等，而对机械性能的要求不很严格，对甲类钢钢板，则要保证性能，要求有一定的强度和塑性。对于重要用途的结构钢板，则要求有较好的综合性能，即除开要有良好的工艺性能，甚至除了一定的强度和塑性以外，还要求保证一定的化学成分，保证良好的焊接性能、常温或低温的冲击韧性，或一定的冲压性能
7、、一定的晶粒组织及各向组织的均匀性等1。除了上述各种结构钢板以外，还有各种特殊用途的钢板，如高温合金板、不锈钢板、硅钢片、复合板等，它们或要求特殊的高温性能、低温性能、耐酸耐碱耐腐蚀性能，或要求一定的物理性能如磁性)等2。2 原料选择及连铸与轧制衔接工艺2.1 原料的选择轧钢常用的原料有钢锭、轧坯及连铸坯三种，中小型企业有的还采用压铸坯。各种原料的优劣比较如表所示。通过比较可知，采用连铸坯是发展的方向，并得到迅速推广，而直接以钢锭为原料的古老方法，除某些钢种以外，正处于日益淘汰之势。原料种类、尺寸和重量的选择，不仅要考虑它对产量和产品质量的影响（例如，考虑压缩比及终轧温度对性能质量及尺寸精度的
8、影响)，而且要综合考虑生产技术经济指标的情况及生产的可能条件3。连铸坯的选择应在技术可能的条件下，按照所需压缩比的要求，尽量使坯料尺寸接近于成品的尺寸，以得到最少的轧制道次和最大的产量。与初轧坯相比，连铸坯由于受结晶器规格的限制，其断面尺寸灵活变化的可能性往往受到限制。日本已采用可自由变化宽度的结晶器，使连铸板坯的宽度可以随意改变。而瑞典等国则采用连铸连轧来改变钢坯断面尺寸。为保证成品质量，原料应满足一定技术要求，尤其是表面质量的要求，因而原料一般必须经过表面清理，并且对于合金钢锭往往在清理之前还要进行退火。原料种类优点缺点适用情况钢钉不用初轧开坯金属消耗大，成材率低，不能中间清理，压缩比小，
9、偏析重，质量差，产量低无初轧及开坯机的中小型企业及特厚板生产连铸厚板坯总的金属消耗小，节约6%12%以上的金属；不用初轧，简化生产过程及设备，降低消耗，每吨钢可节约热能14万大卡，降低成本约10%；比初轧坯形状好，短尺少，成分均匀，是轧板成材率比初轧坯高2%4%；坯的尺寸和重量大，生产规模可大可小；节省投资及劳动力；易自动化目前尚只适合镇静钢，钢种受一定限制；受压缩比限制，不适于生产厚板；受结晶器限制，钢坯规格难灵活变化；连铸工艺要求较严，难掌握适于大、中、小型联合企业品种较简单的大批量生产；受压缩比限制，适于生产厚度不太厚的板带钢压铸坯总金属消耗小；质量比连铸坯好，组织均匀致密，表面质量好，
10、设备简单，投资少，规格变化灵活性好生产能力较低，不太适合于大企业大规模生产，连续化自动化较差适于中小型企业及特殊钢生产连铸薄板坯比连铸坯更薄，省区粗轧，生产流程更短，基建及生产费用降低效益更好必须采用连铸连轧工艺有点才显著同连铸厚板坯轧坯可用大锭，压缩比大并可中间清理，故钢板质量好：成材率比用扁锭时高；钢种不受限制，坯料尺寸规格可灵活选择需要初轧开坯，使工艺和设备杂化，使消耗和成本增大，比连铸坯金属消耗大得多，成材率小得多大企业特殊钢种品种较多及规格特殊的钢坯；生产厚板且可用横轧方法 表2-1 各种原料特点对比2.2 连铸与轧制衔接工艺连铸就是将液态金属直接通过连铸机连续铸造成有一定规格板坯的
11、过程。省去了铸锭、均热、初轧等许多工序，不仅可大大简化板带材生产工艺过程，而且具有显著节约金属消耗、提高成材率、节约燃料与电能等消耗、降低生产成本、改善劳动条件、提高劳动生产率和改善组织偏析、提高产量质量等许多优点近代连续铸钢技术在炼钢技术进步的促进下得到了迅猛的发展。1991年世界钢的总连铸比已达64.9%，西欧国家连铸化已达91.3%,日本、法国、意大利等20多国已达94%以上，希腊、瑞士、新西兰等十几国已达100%。工业先进国家板带钢生产工厂连铸比大都达100%。日本、意大利等国生产中近年还开发推广应用了连铸坯热装及直接轧制工艺。到1985年日本板带钢生产中应用此项工艺者约达70%，从而
12、进一步缩短生产流程，提高了经济效益。我国1991年连铸比仅为26.6%(台湾省达94.6%)。钢铁生产工艺流程正向着连续化、紧凑化、自动化的方向发展。连铸与轧制的连续衔接匹配问题包括产量的匹配、铸坯规格的匹配、生产节奏的匹配、温度与热能的衔接与控制以及钢坯表面质量与组织性能的传递与调控等多方面的技术，其中产量、规格和节奏匹配是基本条件，质量控制是基础，而温度与热能的衔接调控是主要技术关键4,5。实现钢铁生产连续化的关键之一是实现钢水铸造凝固和变形过程的连续化，亦即实现连铸-轧制过程的连续化。2.3 连铸与轧制衔接模式及连铸-连轧工艺从温度与热能利用着眼，钢材生产中连铸与轧制两个工序的衔接模式一
13、般有如图所示的五种类型：方式1为连续铸轧工艺，铸坯在铸造的同时进行轧制方式1称为连铸坯直接轧制工艺(CC-DR），高温铸坯不需进加热炉加热，只略经补偿加热即可直接轧制,方式2称为连铸坯直接热装轧制工艺（CC-DHCR或HDR），或可称高温热装炉轧制工艺，铸坯温度仍保持在A3线以上奥氏体状态装入加热炉，加热到轧制温度后进行轧制,方式3、4为铸坯冷至A3甚至A1线以下温度装炉，也可称为低温热装工艺（CC-HCR）,方式2、3、4皆须入正式加热炉加热，故亦可统称为连铸坯热装(送)轧制工艺,方式5即为常规冷装炉轧制工艺（图2-1）。 图2-1 连铸与轧制的衔接模式总结:在连铸机和轧机之间无正式加热炉缓
14、冲工序的称为直接轧制工艺。只有加热炉缓冲工序且能保持连续高温装炉生产节奏的称为直接（高温）热装轧制工艺，低温热装工艺，则常在加热炉之前还有缓冷坑或保温炉缓冲，即采用双重缓冲工序，以解决铸、轧节奏匹配与计划管理问题，从金属学角度考虑，方式1和2都属于铸坯热轧前基本无相变的工艺，其所面临的技术难点和问题也大体相似:它们都要求从炼钢、连铸到轧制实现有节奏的均衡连续化生产6。故我国常统称方式l(1）和2两类工艺为连铸-连轧工艺（CC-CR，Continuos Casting Continuos Rolling）。2.3.1 连铸-连轧工艺的主要优点(1)、利用连铸坯冶金热能，节约能源消耗。其节能量与热
15、装或补偿加热入炉温度有关，例如： 铸坯在500热装时可节能0.25l06kJ/t；600热装时可节能0.34l06KJ/t；800热装时可节能0.514106KJ/t。即入炉温度越高，则节能越多。而直接轧制可比常规冷装炉加热轧制工艺节能8085%；（2）、提高成材率，节约金属消耗。由于加热时间缩短使铸坯烧损减少，例如高温直接热装(DHCR)或直接轧制，可使成材率提高0.51.5%；（3）、简化生产工艺流程,减少厂房面积和运输各项设备，节约基建投资和生产费用；（4）、大大缩短生产周期，从投料炼钢到轧出成品仅需几个小时，直接轧制时从钢水浇铸到轧出成品只需十几分钟，增强生产调度及流动资金周转的灵活性；（5）、提高产品的质量。大量生产实践表明，由于加热时间短氧化铁皮少,CC-DR工艺生产的钢材表面质量要比常规工艺的产品好得多CC-DR工艺由于铸坯无加热炉滑道冷却痕迹,使产品厚度精度也得到提高。同时能利用连铸连轧工艺保持铸坯在碳氮化物等完全固溶状态下开轧,将会更有利于微合金化及控轧控冷技
