圆弧轴数控车削加工工艺的编制范本

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1、圆弧轴数控车削加工工艺的编制 摘要摘要： 随着科技的不断发展，数控技术在企业中发挥越来越重要的作用。 数控加工制造技术正逐渐得到广泛的应用，对零件进行编程加工之前，工艺分析 具有非常重要的作用。本设计通过对典型的数控车床轴类零件工艺特点、数控加 工工艺的分析，给出了对于一般零件数控加工工艺分析的方法，设计合理的加工 工艺过程，充分发挥数控加工的优质、高效、低成本的特点。设计说明书以典型 的数控车床轴类零件为例，根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用 合适的机床，制定加工方案，确定零件的加工顺序，各工序所用刀具，夹具和切 削用量等，编写加工零件的程序。按照说明书要求将加工出零件，并对零件

2、自检 数据进行分析，说明在加工过程中应注意的事项。对于提高制造质量、实际生产 具有一定的指导意义。 关键词关键词 ：轴类零件；数控加工；工艺设计；工艺分析；刀具；切削用量； 加工程序；加工注意事项 目目 录录 目 录 2 1 机床的选用及简介3 1.1 机床的选择3 1.2 机床的组成4 1.2.1 数控机床的组成4 1.2.2 数控系统与数控机床的组成4 1.3 机床的工作原理4 1.3.1 数控机床的工作原理与工作方式4 1.4 机床的工作特点5 2 零件的工艺分析 .6 2.1 零件工艺分析 6 2.1.1 零件图的分析 6 2.2 确定加工方案 7 2.3 加工路线和加工顺序的确定7

3、2.3.1 加工工艺路线 8 2.4 切削用量的选择8 2.5 刀具的选择.11 3 加工工序的编排.12 3.1 工序与工步的划分.12 3.2 加工工序的编排.12 3.3 加工工序卡片.14 3.4 加工程序.14 3.5 零件加工中的难点与解决方案.17 4 数控车床操作注意事项 19 5 结论 20 6 参考文献.21 1 机床的选用及简介 1.1 机床的选择 在选择机床时，即要考虑其生产的经济性，又要考虑其适用性和合理性。 其选择的原则是： 机床的工作区域尺寸必须与所加工零件的外形轮廓尺寸相适应。如直径 不大的导柱、导套等可选在卧式车床上加工，而外径较大长度较短的轴类零件， 则应选

4、择在立式车床上加工；小的零件的孔可用立式普通钻床加工；而大工件 上的孔宜在 摇臂钻床上加工；对于孔径和孔距要求比较高的孔，可选择在坐标 镗床或立式镗床上加工，以做到合理使用设备。 机床的功率和加工量应与零件工序的加工要求相适应。如粗加工工序应 选择功率较大的机床加工；在利用刀具做精细切削时，应选择转速较高的机床。 选用的机床精度应与工序要求的加工精度相适应。 选用机床应与现有设备条件相适应。即要充分利用现有的设备，又要充 分考虑生产的发展方向规模，以及添置新设备的可能性。 根据毛坯的材料和类型、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、 工件数量、生产条件等要求，选用经济型数控车床可达到要求。

5、 图 1.1 数控机床的选择 1.2 机床的组成 1.2.1 数控机床的组成 数控机床一般由控制介质、数控装置、伺服系统和机床本体组成。图 1.1 的实线所示为开环控制的数控机床框图。 图 1.1 数控机床的组成 1.2.2 数控系统与数控机床的组成 图 1.2 数控系统与数控机床的组成 1.3 机床的工作原理 1.3.1 数控机床的工作原理与工作方式 图 1.3 数控机床的工作原理 1.4 机床的工作特点 与普通机床相比，数控机床具有以下特点1。 适应性强：由于数控机床能实现多个坐标的联动，所以数控机床能完成 复杂型面的加工，特别是对于可用数学方程式和坐标点表示的形状复杂的零件， 加工非常方

6、便。当改变加工零件时，数控机床只需更换零件加工的 NC 程序，不 必用凸轮、靠模、样板或其它模具等专用工艺装备，且可采用成组技术的成套 夹具。因此，生产准备周期短，有利于机械产品的迅速更新换代。所以，数控 机床的适应性非常强。 加工质量稳定：对于同一批零件，由于使用同一机床和刀具及同一加工 程序，刀具的运动轨迹完全相同， 且数控机床是根据数控程序自动进行加工， 可以避免人为的误差，这就保证了零件加工的一致性好且质量稳定。 生产效率高：数控机床上可以采用较大的切削用量，有效地节省了机动 工时。还有自动换速、自动换刀和其他辅助操作自动化等功能，使辅助时间大 为缩短，而且无需工序间的检验与测量，所以

7、，比普通机床的生产率高 34 倍 甚至更高。数控机床的主轴转速及进给范围都比普通机床大。目前数控机床的 最高进给速度可达到 100m/min 以上，最小分辨率达 0.01m。 一般来说，数 控机床的生产能力约为普通机床的三倍，甚至更高。数控机床的时间利用率高 达 90%，而普通机床仅为 30%50%。 加工精度高：数控机床有较高的加工精度，一般在 0.0050.1mm 之间。 数控机床的加工精度不受零件复杂程度的影响，机床传动链的反向齿轮间隙和 丝杠的螺距误差等都可以通过数控装置自动进行补偿，其定位精度比较高，同 时还可以利用数控软件进行精度校正和补偿。 工序集中，一机多用：数控机床特别是带自

8、动换刀的数控加工中心，在 一次装夹的情况下，几乎可以完成零件的全部加工工序，一台数控机床可以代 替数台普通机床。这样可以减少装夹误差，节约工序之间的运输、测量和装夹 等辅助时间，还可以节省车间的占地面积，带来较高的经济效益。加工中心的 工艺方案更与普通机床的常规工艺方案不同，常规工艺以“工序分散”为特点， 而加工中心则以工序集中为原则，着眼于减少工件的装夹次数，提高重复定位 精度。 减轻劳动强度：在输入程序并启动后，数控机床就自动地连续加工，直 至零件加工完毕。这样就简化了工人的操作，使劳动强度大大降低。数控机床 是一种高技术的设备，尽管机床价格较高，而且要求具有较高技术水平的人员 来操作和维

9、修，但是数控机床的优点很多，它有利于自动化生产和生产管理， 使用数控机床的经济效益还是很高的。 2 零件的工艺分析 2.1 零件工艺分析 图 2.1 零件工艺图纸 2.1.1 零件图的分析 零件长度为 138mm，从右到左依次为：长 20mm、公称直径为 30mm、 有 2mm 的 45倒角的双头螺纹；长 5mm、公称直径为 26mm 的退刀槽；长 10mm 的 53锥面；长 10mm 直径为 36mm 的圆柱面；依次相连半径为 15mm 的逆弧面、半径为 25mm 的顺弧面、直径为 50mm 的球面和半径为 15mm 的顺 弧面；长 5mm、公称直径为 34mm 的槽；长 15mm 的 30

10、锥面；长 10mm、公 称直径为 56mm 的圆柱面。该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧 、逆圆弧及螺纹 等表面组成。其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面 S50mm 的尺寸公差还兼有控制该球面形状（线轮廓）误差的作用。视图正确， 表达直观、清楚，绘制符合国家标准，尺寸、公差、表面粗糙度以及技术要求 的标注齐全、合理。 分析零件图可知：26-36 锥面、30 圆柱端面和 26 圆柱端面表面粗 糙度 Ra 为 3.2m，其余表面粗糙度 Ra 为 6.3m。 零毛坯材料为 45#，强度、硬度、塑性等力学性能好，切削性能、热处 理性能等加工工艺性能好，便于加工，能够满足使用性能。毛坯

11、下料为 60mm145mm。 2.2 确定加工方案 经过分析零件的尺寸精度、几何形状精度、位置精度和表面粗糙度要求， 确定如下加工方法： 对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差值较小，故编程时 不不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。 在轮廓曲线上，有三处为圆弧，其中两处为既过象限又改变进给方向的 轮廓曲线，因此在加工时应该进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。 为便于装夹，胚件需在左端左端，右端面也应先粗车出并钻好中心孔。 采用一夹一顶的方式，毛胚选 60mm 棒料。 用手动中心钻钻孔，再用 18 的麻花钻，再用镗刀粗精加工 外圆表面：粗车精车 外螺纹：在精车的外圆表面分数次进给

12、加工 2.3 加工路线和加工顺序的确定 在数控加工中，刀具刀位点相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线。 即刀具从对刀点开始运动起，直至结束，加工程序所经过的路径，包括切削加 工的路径及刀具引入、返回等非切削空行程。 加工路线的确定原则主要有以下几点： 应能保证零件的加工精度和表面粗糙度的要求，且效率高。 应尽量缩短加工路线，既可以减少程序段，又可以减少刀具空程移动时 间。 应使数值计算简单，以减少编程工作量。 此外，确定加工路线时，还要考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等 情况，确定是一次走刀，还是多次走刀完成加工。 按照上述原则，确定如下加工路线： 加工顺序按由粗到精、由近到远（由右到左

13、）的原则确定。即先从右到左 进行粗车（留 0.5mm 精车余量），然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。 CK6140 数控卧式车床具有粗车循环和车螺纹循环功能，只要正确使用编程 指令，机床数控系统就会自动确定其进给路线，因此，该零件的粗车循环和车 螺纹循环不需要人为确定其进给路线（但精车的进给路线需要人为确定）。该 零件从右到左沿零件表面轮廓精车进给，如图 2.2 所示。 图 2.2 精车轮廓进给路线 2.3.1 加工工艺路线 工序一加工工艺： a.工件伸出三爪自定心卡盘外 145mm，找正后夹紧。 b.手动车工件右端面。 c.打中心孔。 d.用活顶尖顶住中心孔，完成一夹一顶装夹方式。 e.用

14、 18mm 的麻花钻，再用内镗刀粗精加工。 工序二加工工艺： a.调头装夹，用 93外圆刀车粗车 56142，外径留 0.5mm 精车余量 （以下各粗车直径处均留 0.5mm 精车余量）。 b.粗车 3045 外圆。 c.粗车 3625 外圆。 d.用切槽刀车 265 退刀槽，再用切槽刀倒左、右两端 C2 角。 e.用 90外圆刀车右端圆锥。 f.用硬质合金尖刀循环车削右端圆弧轮廓。 g.用硬质合金尖刀精刀精车工件所有轮廓。 h.用螺纹车刀车 M302 双头螺纹。 2.4 切削用量的选择 数控编程时，必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中， 切削用量包括主轴转速、进给速度及背吃刀

15、量等。切削用量的选择原则是：保 证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具的切削性能，保证合理的刀具寿 命，充分发挥机床的性能，最大限度的提高生产率，降低成本。 主轴转速的确定 a.车外圆时主轴转速 主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。其计算公 式为 n=1000v/d 其中 v 切削速度（m/min），由刀具寿命决定； n 主轴转速（r/min）； d 工件直径或刀具直径（mm）。 b.车螺纹时主轴的转速 在车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距 P（或导程）大小、驱 动电机的升降频特性，以及螺纹插补运算速度等多种因素影响，故对于不同的 数控系统，推荐不同的主轴转速选择

16、范围。大多数经济型数控车床推荐车螺纹 时的主轴转速 n(r/min)为：n（1200/P）k 式中 P被加工螺纹螺距，mm； k保险系数，一般取为 80。 主轴转速 n 最后要根据上述计算值、机床说明书而定，选取机床有的或较 接近计算值的转速。 进给速度的确定 进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和 表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和 进给系统的性能限制。确定进给速度的原则是： a.当工件的质量要求能得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给 速度。一般在 100200mm/min 范围内选取。 b.在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一 般在 2050mm/min 范围内选取。 c.当加工精度、表面粗糙度要求较高时，进给速度应选小一些，一般在 2050mm/min 范围内选取。 d.当刀具空行程，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设