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1、既有线干扰土石方爆破工法GZSJGF07-98-05 一、前言 既有线干扰土石方控制爆破技术是一种常规浅孔爆破基础上发展起来、一种位于复杂地理环境条件下的土石方控制爆破新技术。该技术主要是通过选择正确的爆破方案，进行合适而准确的装药、并进行适当的安全防护来实现的，能较准确控制飞石方向或距离，将飞石控制在允许范围内。 实践证明：该技术安全可靠，可以以较少的投入取得了可观的经济效益和社会效益，效果十分显著。在此基础上，经总结形成本工法。 二、工法特点 1准确控制飞石方向或距离，减轻工人的劳动强度，提高工作效率。 2能使爆破体仅开裂凸起，松动而不飞散。 3能有效控制爆破振动，确保既有线电气设施安全。
2、 4做到控爆干扰土石方不抽线、不要点、不封锁线路、保证既有线正常的运营秩序。 5通过改变最小抵抗线方面、预留岩石隔墙等措施来减轻防护，降低工程造价。 6使用常规钻爆工具、炸材等，防护材料简便，不需要特别加工，便于技术推广应用。 三、适用范围 1既有铁路、公路线旁干扰土石方爆破扩堑工程。 2城市内砼地坪，砼桩、柱、基础等拆除爆破工程。 3城市内基抗开挖工程。 4其它复杂环境条件下土石方爆破开挖工程。 四、施工工艺（一）工艺流程 施工工艺流程图（见图1） （二）关键技术 1采用预留岩石隔墙、纵向（与线路平行）台阶开挖方法，对位于河侧的干忧土石方进行定向爆破。 2采用预留岩石隔墙、横向（与线路垂直）
3、台阶开挖方法，对位于山侧的干扰土石方（亦是山体的一部分）进行加强松动爆破。 3对预留的岩石隔墙，进行定向拆除爆破。 4对位于山侧而又没有足够宽度预留岩石隔墙（距既有线较远）、亦无法架设防护排架的高薄边坡，进行松动爆破。5对紧临既有线，低于接触网高度的山体，进行减弱松动爆破。 6对原始边坡上的大块石及孤石进行龟裂爆破。 （三）爆破设计 1：预留岩石隔墙、纵向台阶开挖的定向爆破技术 对位于河侧的干扰土石方，由于可将炮孔最小抵抗线设置成背离既有线方向，再加上预留隔墙保护，故飞石具有较好的飞散空间与方向，此时可采用多排（少于4排）炮孔共同作用的定向爆破法。其定向爆破泡孔布置示意图如图2所示。 （）炮孔
4、参数 炮孔倾角：一般为垂直眼 台阶高度：H=3m 炮孔深度：L=H - 0.1m 炮孔间距：a=0.81.2m 炮孔排距：b=0.60.9m 前排最小抵抗线：w=0.6m 装药结构：底部连续装药堵塞长度：全长堵塞 图2：预留隔墙、纵向台阶开挖定向爆破示意图 （）药量计算 单个炮孔装药量计算公式为： Q=(0.9+0.1n)KaWL (kg) 式中K为炸药单耗，K=0.350.4kg/m3 n为第n排值 （）安全防护措施 由于有隔墙保护，现仅需要对装药区上方进行防护，防止发生冲炮而在炮口产生飞石，方法是在每个炮孔上方覆盖12个土袋，土袋内不得混有石块。 （）起爆网络设计 炮孔内采用塑料导爆管非电
5、起爆系统，同排同段，相临排则跳段使用：孔外导爆管采用“一把抓“形式，用火雷管短导火索起爆。 2：预留岩石隔墙、横向台阶的微抛掷松动爆破技术。对位于山侧、高于接触网的干扰土石方开挖，由于炮孔最小抵抗线平行于既有线，飞石有可能飞越隔墙而击打既有线。因此，在此情况下，采用预留岩石隔墙、横向台阶开挖的加强松动爆破技术。其加强松动爆破炮孔而置示意图如图3所示。 图3：预留隔墙，横向台阶开挖加强松动爆破示意图 （）炮孔参数 炮孔倾角：一般为垂直眼 台阶高度：H=22.5m 炮孔深度：L=H - 0.1m 炮孔间距：a=0.60.8m 炮孔排距：b=0.80.1m 前排最小抵抗线：w=0.65m 装药结构：
6、在炮孔深度接近或超过2米时，采用分层装药结构(底部0.6Q，上部0.4Q)，防止炸药能量集中而产生飞石和过多的大块，并降低地振动效应。 堵塞长度：不分层时全长堵塞，分层时堵塞长度不得小于0.4米。 （）药量计算 单个炮孔装药量计算公式为： Q前排=KWaL (kg) Q后排=KabL (kg) 式中K为炸药单耗， K=0.250.3kg/m3 （）安全防护措施 每个炮孔上方覆盖12个土袋，然后在整个爆区上方压盖一层竹排，竹排须要连成整体，上面用数个土袋压盖，以防竹排扬起，以裂隙等薄弱岩层处，应加强土袋覆盖，防止能量在此处集中而产生高远飞石。 （）起爆网络设计 炮孔最多设置成2排，起爆网络设计同
7、上。 3：岩石隔墙定向拆除爆破技术 由于隔墙紧靠既有线，其爆破拆除对既有线的安全威胁极大。因此处理隔墙时应较慎重，严禁装药量过多，放“大炮“等。 （）预留岩石隔墙参数，如图4所示 隔墙高度：H=22.5m 隔墙纵向长度：Y=34m隔墙宽度：B=1.52.0m 图4：隔墙定向拆除爆破示意图 （）炮孔参数 炮孔倾角：一般为垂直眼，且只钻凿一排炮孔 炮孔深度：L=1.0m 炮孔间距：a=0.5m 抛掷侧最小抵坑线：W1=0.40.6m 松动侧最小抵抗线：W2=1.01.4m 装药结构：底部连续装药 堵塞长度：全长堵塞 （）药量计算 单个炮孔装药量计算公式为： （kg） 式中K为炸药单耗， K=0.1
8、80.22kg/m3 （）安全防护措施 每个炮孔上方覆盖34个土袋 （）起爆网络设计 采用导爆管非电起爆系统，用激发枪起爆。 4：高薄边坡松动爆破技术 高薄边坡由于因其薄而距既有线较远（相对而言，约为9米左右），具有一定的飞石飞散空间，但由于原始高边坡往往具有较多裂隙，表层岩石风化严重，故爆破时危险性仍然很高。 （）炮孔参数 炮孔倾角：一般为垂直眼，只钻凿一排炮孔 炮孔深度：L=1.0m 炮孔间距：a=0.7m 炮孔最小抵抗线w=0.6m 装药结构：底部连续装药 堵塞长度：全长堵塞 （）药量计算 采用一个在实践中多次应用且能准确控制飞石的经验公式，计算公式从略。 当岩层裂隙发育、风化严重时，还
9、应减少装药量，并加强覆盖。 （）安全防护措施 每个炮孔上方覆盖1个土袋，然后在整个爆区上方压盖一层竹排，竹排须要连成整体，并下垂覆盖住炮孔临空面，上面用数个土袋压住。对正对既有线的裂隙，应加强土袋覆盖。 （）起爆网络设计 起爆网络同龟裂爆破法。 5：原地隆起爆破 当山体或隔墙低于接触网2米后，为了加快施工进度，可增大爆破规模，一次起爆较多的炮孔。其控爆设计如下： （）炮孔参数 炮孔倾角：一般为垂直眼 炮孔深度：L=2.02.5m 炮孔间距：a=0.8m 炮孔排距：b=1.0m 前排最小抵抗线：w=0.8m 装药结构：底部连续装药 堵塞长度：不分层时全长堵塞 （）药量计算 单个炮孔装药量计算公式
10、为： Q=KWaL或Q=KabL (kg) 式中K为炸药单耗，K=0.20.25kg/m3 （）安全防护措施 由于爆破规模较大，爆破时需要加强覆盖，严防石块飞起。 首先在每个炮孔上方覆盖12个土袋，然后在整个爆区上方压盖一层用带青树叶的粗树枝编成的树技排（柔性），再用数个重土袋盖压。 （）起爆网络设计 炮孔内采用塑料导爆管非电起爆系统，同排同段，相临排则跳段使用：孔外导爆管采用“一把抓“形式，用火雷管十短导火索起爆。 6：原始边坡上大块石、孤石龟裂爆破技术 由于较高的原始边坡（待扩堑部分）上大块石、孤石距接触网近，控爆时难以进行有效的防护，故要求十分精确地计算药量，防止出现飞石击打既有线。只能
11、采用龟裂爆破法，将大块石、孤石龟裂成几小块，再用人工将之撬除下来。其控爆参数如下： （）炮孔参数 炮孔倾角：一般为垂直眼 炮孔深度：L1m，小于孤石临空间高度 炮孔间距：a 1m，近似于单独药包作用 炮孔最小抵抗线：W=0.65m 装药结构：底部连续装药 堵塞长度：全长堵塞 （）药量计算 采用二种药量计算方法，取其小值。计算公式略。 （）安全防护措施 采用土袋防护，每个炮孔上方覆盖2个土袋；面向既有线的临空间，用数个土袋累叠起来，使炮孔、土袋、砼立柱上磁瓶成一条直线，防止飞石击打易碎的磁瓶。 （）起爆网络设计 采用导爆管非电起爆系统，用激发枪起爆。 （四）施工要点 在整个施工过程中，应特别注意
12、布孔、钻孔、装药与堵塞、网络布设、防护覆盖等关键环节，这些五环节的施工质量将直接影响爆破效果和安全。 1：布孔 开钻前技术人员到现场察看，并根据地形用红油漆标明炮孔孔位，同时对钻爆工进行技术交底，如孔深等。 2：钻孔 炮孔一般为垂直眼，钻至设计深度后，将孔内积水、岩粉吹净，然后封堵孔口，以防杂物或碎块掉入。 3：装药与堵塞 钻孔完毕后，由技术人员验收。要求孔口偏差不超过2倍孔径，深度误差不超过5%，误差过大应重新钻凿。测定炮孔实际最小抵抗线、孔距和孔深等，然后由技术人员根据公式计算药量，并考虑周围环境、地质等，对每个炮孔的装药量进行修正后才能开始装药。 采用2 # 岩石硝铵炸药，装药量允许意误
13、差在15g左右，雷管一律位于孔底。 药包安设好后，用带有一定温度的黄土或砂与粘土的混合物进行堵塞，要求用木棒分次堵塞并捣固压实，堵塞物中不得夹有碎石，在堵塞过程中应保护好导爆管。 4：网络联结 在装药过程中要求专人分发导爆管，不得混淆。网络联结时，不得踩踏导爆管、雷管等。 5：防护覆盖 防护材料一般直接覆盖在爆破体上，根据地形、地质、爆破规模等，对装药区进行不同等级的防护：土袋树枝排重土袋为一级防护；土袋竹排土袋为二级防护；土袋为三级防护。防护材料亦可设置在被防护的物体附近，对被保护体进行遮挡或覆盖，例如设置防护排架等。 6：安全警戒及安全检查 放炮之前，人员及机械撤离作业区，并设置警戒哨，封锁各路口，禁止闲杂人员经过，专职安全员此时开通对讲机，在不干扰车站调度工作的情况下，与上、下行车站保护联络通信状态，抢险队亦
