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1、钢屋架结构构件制作方案1、制作前的要求及准备工作专业工种操作人员必须持证上岗，规范、安全操作。钢结构施工使用的器具、仪器、仪表等，经计量检定合格后使用。钢结构制作所使用的钢材，必须由供应部门提供合格证明（证明材料的内容包括：钢材的钢种、型号、规格、机械性能、化学成分等项目）及有关技术文件。配件、连接材料（焊条、焊丝、焊剂、高强度螺栓、普通螺栓、自攻螺栓等）和油漆、涂料等均应有质量合格证，并符合设计要求和现行国家技术质量标准规定。钢结构工程所采用的钢材、连接材料和涂装材料等，除应具有出厂质量证明书外，尚进行必要的检验，以确认其材质符合要求。表面检验：钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得
2、大于该钢材厚度负偏差的1/2，钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的规定。所有构件在制作过程中要同步做好原始记录，并要出厂前要作检验，不合格产品不准出厂。2、刚构件的制作钢结构制作工艺流程： 原材料校正气割零件平直弯 制煨（滚圆模压）边缘加工（铣、刨、铲）制 孔（冲、钻）半成品分类堆放拼装焊接矫正端部铣平小装配焊接矫正总装配焊接矫正端部铣平成品钻孔预拼装涂装编号放样剪锯冲出厂 构件制作工艺流程 （1）生产准备钢构件在制作前，进行设计图纸的自审和互审工作，并按工艺规程做好各道工序的工艺准备工作。制作前根据设计单位提供的设计文件绘制钢结构施工详图，图纸修改时应与设计单
3、位办理洽商手续。按照设计文件和施工详图的要求编制制造工艺文件（工艺规程）。制造所需的材料、机具和工艺装备符合工艺规程的规定。特殊工种进行资格确认，并做好各道工序的技术交底工作。 （2）放样和号料放样是根据施工详图以1:1的比例在样板台上弹出实样，求取实长，根据实长制成样板（样杆）。钢构件放样由施工员和施工班长配合完成，放样前，施工员和班长应对图纸进行认真学习，反复复核安装实际尺寸，在钢平台上，以1：1的比例放出构件和各节点的大样图，并预留施工中可能产生的焊接变形和施工规范中规定的加工余量，结合以往施工经验加以调整，再制出号料样板尺寸。放样采用经过计量检定的钢尺，并将标定的偏差值计入量测尺寸。尺
4、寸划法应先量全长后尺寸，不得分段丈量相加，避免偏差积累。放样和样板（样杆）是号料的基础，其允许偏差应符合表1的规定。样板、样杆可采用厚度为0.30.5mm.的薄钢板制作。号料是以样板为依据，在材料上划出实样并打上各种加工记号。号料应使用经过检查合格的样板（样杆），避免直接用钢尺所造成的过大偏差或看错尺寸而引起的不必要损失。号料的允许偏差应符合表2的规定。表1项 目允许偏差样板长度0/-0.5mm宽度5/-0.5mm两对角线长度差1.0mm样杆长度1.0mm最外两排孔中心线距离1.0mm同组内相邻两孔中心线距离0.5mm相邻两组端孔间中心线距离1.0mm加工样板的角度20表2项 目允许偏差零件外
5、型尺寸1.0mm孔距0.5mm号料预留的焊接收缩余量及切割、边缘加工等加工余量应符合有关焊接、加工手册规定。号料过程中发现原料有质量问题，则需要另行调换或和技术部门及时联系。当材料有较大幅度弯曲而影响号料质量时，可先矫正平直，再号料。在检验合格并清理干净的钢板表面用钢划针划出构件尺寸，并在各尺寸控制点用冲头打冲样标识。（3）切割构件下料前应检查材料的平直度，如有弯曲变形应进行矫正后再下料。钢材的下料切割：钢板通过剪板机进行下料，其速度快、切口整齐、效率高。省去放样、划线等工序，而直接切割。气割的允许偏差应符合表3的规定。气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
6、机械剪切的允许偏差应符合表4的规定。切割后钢材不得有分层，断面上不得有裂纹，应清除切口处的毛刺或溶渣和飞溅物。下料过程严格执行工艺卡，减少切割变形，确保质量。标识清楚，割渣必须清理干净。下料后，由专职质检员对构件进行检测。检测工具：卷尺、平台、塞规。表3项 目允许偏差(mm)零件宽度、长度3.0切割平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0表4项目允许偏差(mm)零件宽度、长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度0.2（4）矫正和成型在钢结构制作过程中，由于原材料变形，使结构成型后焊接变形、运输变形等，影响构件的制作及安装质量，一般须采用机械或火焰矫正，一般钢材矫正后的允许偏
7、差应符合表5的规定。当采用火焰矫正时，加热温度应根据钢材性能选定。但不得超过900度，低合金钢在加热矫正后应慢慢冷却。表5序号项 目允许偏差(mm)1钢板的局部平面度t14t14(1m范围内)1.51.02H型钢翼缘的倾斜度203型钢弯曲矢高5.0（5）制孔刚架钢结构中高强螺栓孔、普通螺栓孔、地脚螺栓孔等，高强螺栓孔采用钻成孔，檩条等结构上的孔用冲孔，地脚螺栓孔与螺栓间隙较大，当孔径超过50mm时也可用火焰割孔。高强螺栓制孔的允许偏差应符合表6的规定。螺栓制孔孔距的允许偏差应符合表7的规定。表6项 目允许偏差(mm)直径+1.0/0圆度2.0垂直度0.3t且不大于2.0表7项 目允许偏差(mm
8、)5005011200120130003000同一组内任意两孔间距离1.01.5相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0螺栓孔的分组应符合下列规定：在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；在相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括一述两款所规定的螺栓孔；受弯构件翼缘上的连接螺丝栓孔，每米长度范围内螺栓孔为一组，制孔后应用磨光机清除孔边毛刺，并不得损伤母材；螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊，打磨平整后重新制孔。（6）组装按施工的要求，把已加工完成的零件或半成品装配成独立的成品构件。构件组拼焊接前应先
9、编制好工艺顺序，检查下料部件尺寸无误后，在组装平台进行组装。在组装平台上按放大样的尺寸点好模块，把部件按放样尺寸放入模块进行组装，按照施工图及工艺要求起拱并预留焊接收缩量，按照实样将上弦、下弦、腹杆等定位角钢搭焊在装配台上。把上、下弦垫板及节点连接板放在实样上，对号入座，然后将上、下弦放在连接板上，使其紧靠定位角钢。半片屋架杆件全部摆好后，按照施工图核对无误，即可定位点焊。零部件在组装前应矫正其变形并达到符合控制偏差范围以内，接触表面应无毛刺、污垢和杂物，除工艺要求外零件组装间隙不得大于1.0mm, 顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3 mm塞尺检查，其塞入面积应小于25，边缘间隙不应
10、大于0.8mm，板叠上所有螺栓孔等应采用量规检查，其通过率应符合下列规定：用比孔的直径小1.0mm量规检查，应通过每组孔数的85；用比螺栓公称直径大0.20.2mm的量规检查应全部通过；量规不能通过的孔，应经施工图编制单位同意后，方可扩钻或补焊后重新钻孔，扩钻后的孔径不得大于原设计孔径2.0mm；补孔应制定焊补工艺方案并经过审查批准，用与母材强度相应的焊条补焊，不得用钢块填塞，处理后应出记录。组装时，应有适当的工具和设备。如组装平台或胎架、夹具、定位器等以保证组装有足够的精度。焊接H型钢的允许偏差应符合表8的规定。表8项目允许偏差（mm）截面高度（H）H5002.0500H10003.0H10
11、004.0截面宽度（B）3.0腹板中心偏移2.0翼板垂直度3.0腹板局部平面度T143.0T142.0门式刚架组合构件的允许偏差应符合表9的规定。表9项 目允许偏差（mm）几何形状翼缘倾斜度2度且不大于5.0腹板偏离翼缘中心3.0楔形构件小头截面高度4.0翼缘竖向错位2.0翼缘中部螺孔至构件纵边距离3.0翼缘螺孔纵向间离1.5翼缘螺孔横向间离1.5翼缘中部孔心的横向距离3.0弯曲吊车梁弯曲度L且5.0（L以m）其他构件弯曲度2L且5.0（L以m）端板上翼缘外侧中点至边孔横距3.0下翼缘外侧中点至边孔横距3.0孔间横向距离1.5孔间竖向距离1.5弯曲度（高度小于610mm）+3.0（只允许凹进）
12、；0.0弯曲度（高度610mm1220mm）+5.0（只允许凹进）；0.0弯曲度（高度大于1220mm）+6.0（只允许凹进）；0.0注：H为组合构件高度；L为构件长度。检查尺寸达到设计及施工规范要求后进行点焊，整个部件组装完成后，再次检查尺寸，确认合格后方可进行焊接。为了保证隐蔽部位的质量，应经质控人员检查认可，签发隐蔽部位验收记录，方可封闭。组装出首批构件后，必须由质检部位全面检查，经合格认可后方可进行继续组装。（7）焊接焊接前的准备工作：检验焊材、垫板、引弧板。焊材的牌号必须符合设计要求，保管要妥当，应放在仓库内保持干燥，焊材不得受潮生锈，焊条药皮不得剥落。垫板和引弧板应按规定的规格制作
13、加工，坡口须符合设计要求。检查焊接操作条件，焊接操作平台、防风设施等必须落实到位。检查工具设备和电源，焊机型号正确，焊机完好，接线正确，电流表、电压表齐全完好，摆放在设备平台上的设备排列应符合安全要求，电源线安全可靠。焊条使用前应进行烘干、干燥，碱性焊条350-400烘干、恒温1.5-2h，酸性焊条150-200烘干恒温1小时，烘好后，焊条应放在150的干燥箱内，随用随取，取出的焊条放在保温筒内，4小时用完，否则重新烘干，焊条烘干次数不超过两次。焊缝坡口检查，合适的坡口尺寸是保证接头焊接质量的关键因素之一，焊前全面检查坡口尺寸，如果坡口间隙过小，则需要重新开坡口打磨干净再进行焊接。焊接过程控制：根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡。 收弧板、引灭弧板根据要求制定尺寸。清理坡口及两侧的油污、锈等杂质，定位点固，同时点固引、灭弧板和垫板。根据工艺卡调节焊接工艺参数。按规定的焊接顺序进行施焊，焊缝厚度达母材厚度1/2以上，方可短暂停息。施焊过程中，每一焊层都要进行清渣，进行层间检查，发现缺陷及时处理后方可继续施焊，焊后清理焊接飞溅。埋弧自动焊焊接工艺要求用于埋弧焊的焊剂应按照工艺确定的型号和牌号相匹配。参照下表后方可正式施焊：焊角高电流（A）电压（V）速度cm/mm焊丝.mm344002590-1653.2565002580-1004.081065027
