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1、附件1智能制造装备发展专项2014年实施指南（一）输配（变）电设备智能制造成套装备/数字化车间1、系统概述针对国家1000千伏特高压交流、800千伏特高压直流工程，支持110千伏以上高压、特高压开关设备以及500千伏及以上高压、特高压变压器制造，建立覆盖设计、加工（处理）、装配、检测、质控、物流、服务等环节的输配（变）电设备智能制造成套装备/数字化车间，同时，建设精益生产信息化管理系统，实现高效、精益、柔性生产。提高产品质量和可靠性、减少生产人员、降低劳动强度，缩短交货周期。2、技术参数高压开关制造成套装备/数字化车间：关键设备数控化率80%，具有虚拟产品设计、工艺模拟与优化仿真功能，被制造的
2、关键部件或产品质量100%可追溯，技术准备时间缩短30%，生产效率提高40%，能耗降低10%，交货周期缩短20%。变压器制造成套装备/数字化车间：装配间洁净度不低于10万级，关键设备数控化率70%，生产效率提高40%，生产人员减少20%，能耗降低10%，交货周期缩短30%，被制造的产品及关键部件质量100%可追溯。3、智能功能和关键智能测控部件智能功能：数字化虚拟产品设计平台，基于工艺优化与仿真加工系统，三维可视化装配，物流自动化输送与存储，自动上下料，柔性生产，工装自动调整，自动分拣，在线智能检测，生产过程实时监控，设备故障诊断与预警，生产精益管理，产品运行在线诊断。 关键智能测控部件：传感
3、器、专用控制系统、自动导引小车、自动化仓储系统、机器人、专用检测设备、制造执行系统（MES）、机器视觉检测装置。（二）汽车发动机加工数字化车间1、系统概述针对汽车发动机缸体、缸盖、曲轴、活塞及变速箱（CVT/DCT)的金属切削、铸造、锻压、焊接、装配、检测等工艺过程，建设关键零部件制造数字化车间，包括智能化在线检测装置、智能化物流及仓储系统、信息化生产管理系统，实现汽车关键零部件的智能化生产，确保产品一致性，提高生产效率。2、技术参数采用数控化的生产及物流设备和信息化生产管理系统，实现设备的互联与集中监控。关键设备数控化率80%，生产效率提高30%，能耗降低30%，人员减少40%，产品制造精度
4、和稳定性显著提高。在线检测精度、测量范围、环境适应性、可靠性等技术指标达到国际先进水平。项目建成后，汽车发动机缸体、缸盖数字化车间生产规模40万台/年以上，曲轴、活塞、缸套数字化车间100万件/年以上，变速箱（CVT/DCT)15万台/年以上。3、智能功能和关键智能测控部件智能功能：加工参数优化、生产过程实时监控，数字化物流跟踪，在线高精度检测，设备故障自动预警，MES/ERP管理。关键智能部件：机器人、输送定位系统、伺服电机及驱动器、专用控制器、传感器、精密检测装置。（三）材料制备成套装备数字化车间 1、系统概述 针对高品质碳纤维制造进料、配料、精馏、回收、聚合、纺丝、氧化碳化、检验、包装等
5、工艺过程，建设智能制造成套装备数字化车间，实现生产与质量控制智能化，提高质量稳定性，降低生产能耗。针对TFT-LCD玻璃基板生产配料、熔制、成型、退火、加工、检验、包装、物流、仓储等工艺过程，建设数字化车间，实现生产过程智能控制，提高产品质量和良品率。针对高精度薄板带材成型、分切、卷取等各环节，建设包括工艺控制系统、专家系统、信息管理系统、质量保证体系的自主高精度薄板材成型智能成套生产线，实现汽车板、家电板等宽幅高精度冷轧面板的安全、可靠、快速、准确的自动化生产。2、技术参数碳纤维生产线关键设备数控化率超过80%，年产能超过500吨，性能达到T700级以上，合格率达95%，溶剂回收再利用率大于
6、98%，水回收再利用率达到100%以上，原料损耗降低超过20%，生产能耗降低超过20%，设备综合利用率提升30%，车间生产人员减少60%。 玻璃基板生产线关键设备数控化率超过80%，设计产能G6及以下玻璃基板超过180万片年，成品率超过75%，产品厚度小于0.5mm；产品尺寸精度：玻璃边缘直线度小于0.05mm，玻璃直角度小于1/1000，玻璃表面粗糙度小于Rmax100埃。车间建成后，设备综合利用率提高10%以上，生产线人员减少30%以上。一次良品率超过85%、综合良品率超过70%。高精度薄板带材成型智能生产线关键设备数控化率大于80%，具有加工工艺参数自动检测、自适应控制与优化、高精度运动
7、控制等功能。成品厚度小于0.3-2mm；厚度精度小于0.500.005mm；表面质量I级；板形精度81；轧辊宽度1450/1780mm；开卷速度400m/min；年轧制量150万吨。3、智能功能和关键智能测控部件智能功能： 碳纤维生产过程连续精馏生产的稳定和精密控制，生产溶剂和水的全回收利用智能控制，聚合釜恒温先进控制，转速、力矩纺丝及投料卷径张力控制，氧化炉和碳化炉智能温控。 玻璃基板生产过程溢流控制、定位划线掰断、角边研磨、半成品与成品缺陷在线检测、半成品机器人自动卸载包装，对32-96轴的高速运动控制，生产过程控制与管理一体化的信息管理。高精度薄板带材成型过程带钢自动跟踪控制，起车提速自
8、动控制，表面质量在线检测和自动分析，板形、板厚的智能分析，分切卷取自动控制，设备运行状态自动监测与分析。关键智能部件：机器人、传感器、测量仪表、专用控制系统、在线检测设备、自动导引小车，生产通讯系统，生产流程动态仿真系统、专家控制系统、生产数据挖掘系统。（四）危险品智能制造成套装备1、系统概述面向工业炸药的安全、智能生产制造需求，建立覆盖上料、配料、装填、流转、包装、检验、存储和监控等各环节的智能制造生产线，实现生产工艺全流程监控、危险工位的少人/无人化、安全隐患预判预警、系统智能运行，减少用工数量、提高作业效率、提升产品质量，保障安全生产。2、技术参数关键设备数控化率达到90%，设备无故障间
9、隔时间不小于3000小时，生产现场无固定作业人员。工业炸药生产线最大连续作业生产能力不小于8t/h，组份自动配比精度0.5%，装药控制精度2%。3、智能功能和关键智能测控部件智能功能：自动投料，原料自动配比，全自动装配、输送、称重、打标、装箱和搬运，智能仓储，全流程监控，设备故障自诊断，安全隐患预判预警，信息集成与智能管理，作业少人/无人化。关键智能测控部件：工业机器人、装配机械手、在线检测装置、传感器、自动化仓储系统。（五）传感器、仪器仪表及控制系统制造成套生产线/数字化车间1、系统概述面向产业的主干产品和具有出口优势的产品，重点支持可编程控制系统、纺织/塑机/电梯等行业的专用控制器/控制系
10、统、压力/差压变送器、流量计、执行器和挠性电路板等电子器件，建设覆盖研发、工艺、制造、检验、质控、物流等生产流程以及精益生产管理体系的成套生产线/数字化车间，实现多品种、小批量的柔性生产，显著提高产品质量和质量一致性，降低制造成本，提高生产效率。2、技术参数目标产品的技术指标应达到国际先进水平。在智能成套生产线和数字化车间中，采用数字化设计和制造仿真、运动控制、在线检测、智能物流、二维码标识、精益生产等先进技术。车间自动化生产设备与自动检测设备应用比例不低于80%，产品一次合格率高于98%，产品返修率低于0.5%，生产人员减少不低于15%、生产效率提升不低于20%，能耗降低达10%。可编程控制
11、器、专用控制器/控制系统、压力/差压变送器、执行器数字化车间生产规模2万台套/年以上，流量计年产1万台以上，挠性电路板生产线年产30万模块以上。3、智能功能和关键智能测控部件智能功能：生产流程动态变更、控制模式优化、自动补偿与校准、自动检验与测试、自动包装与搬运；生产全过程采用二维码引导技术，能够实现质量追溯；建立与精益生产相结合的生产过程信息化系统，实现生产计划、原材料调配、任务分配、工艺衔接、流程管控、数据管理。 关键智能部件：PLC或专用控制系统；视觉传感系统；工业机器人/机械手；二维码识别装置；AVG小车等自动搬运设备；工业通信网络设备；温度、压力、电量、湿度以及光敏、磁敏等传感器。（
12、六）航天器/飞机/船舶制造数字化车间1、系统概述针对航天器大型薄壁结构件的机械加工、焊接、铆接等工艺过程，建设数字化车间，实现在线高精度检测、工艺设计专家系统以及工艺仿真、焊接工艺过程自适应控制、数字化物流等功能，提高生产质量和生产效率。针对客机机身结构、装配工艺及流程特点，结合装配节拍要求，建设飞机装配数字化车间，实现数字化自动制孔铆接、数字化柔性工装、数字化测量检验、集成管理控制等功能，达到提高装配效率与加工品质、降低成本、合理安排加工节拍的目的。针对高技术含量、高附加值的大型LNG船舶分段制造过程的切割、加工、部件、平面及曲面分段制造工艺过程，建设大型船舶分段制造数字化车间，实现分段制造
13、过程的智能化、绿色化。2、技术参数航天器大型薄壁结构部件制造数字化车间：关键设备数控化率超过80%，焊接一次合格率大于99%；滚弯后的壁板网格铣削效率提高40%；贮箱整体生产效率提高30%；产能提高50%；能耗降低20%；生产车间用工减少30%。飞机装配数字化车间：自动化程度超过60%，单架次在线时间缩短35%，每架次生产节拍缩短35%，每架次生产周期不超过3天，单架次需要人工工时缩短32%，装配返修率降低10%，产品运输等辅助时间缩短15%。船舶分段制造数字化车间：关键设备数控化率超过80%，工时物量统计精度提高30%，分段精度合格率达到90%，设备有效利用率提高20%，车间能耗降低10%，
14、分段建造效率提高20%，生产过程能源消耗降低5%。3、智能功能和关键智能测控部件智能功能：航天关键零部件制造数字化车间：在线高精度检测，生产过程实时监控，基于知识库的工艺参数优化，焊接工艺设计专家系统，焊接压力自适应控制，焊缝熔宽自适应控制，压力反馈控制系统，焊接缺陷自动识别，基于知识库的设备故障检测和诊断，生产现场信息实时采集。飞机装配数字化车间：制孔、压铆、选送钉、上钉、更换加工刀具、物流自动化，关键加工特性在线检测及分析，产品下架自动翻转，飞机大部件的自动调姿对合装配，离线编程，数据库智能管理。船舶分段制造数字化车间：柔性智能化焊接、钢材预处理智能监测控制，高精度数字化切割，材料堆场自动
15、化，生产过程实时监控，物流集配系统，数字化车间物流实时跟踪，高精度测量与检验，焊机远程监控、设备故障自动预警，车间管控。关键智能测控部件：工业机器人、传感器、识别系统、在线检测装置、自动导引小车、专用控制系统。附件二：智能制造装备发展专项项目申请书编写提纲 一、项目简述项目名称起止日期项目投资目标产品产品先进性达产产值用户单位集成商/制造商二、必要性和可行性行业情况、目标产品重要性、需要解决的问题、建设智能成套设备/数字化车间的目的和必要性。三、项目目标项目达到的目标。四、主要内容智能制造成套装备/数字化车间的工艺流程、总体布局、装备构成。关键子系统及装置描述。关键技术开发。五、智能特征分项描述（含生产管理系统）。六、关键智能部件实施方案智能设备、关键智能部件采购/研制清单；自制智能设备、部件的实施方案。七、研制进度及实施周期项目研制进度，项目实施周期。八、投资预算 研制总经费及详细测算。 九、承担单位用户单位介绍。集成商/制造商单位介绍。现有技术基础、信息化基础、财务状况。十、项目效益智能成套装备/数字化车间的生产效率、质量、劳动力、节能减排。推广前景，包含主要推广应用领域。十一、有关附件 与项目相关的其他证明材料或文件等，包括联合研发协议。13
