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1、技术与发展Techno1ogY &Deve1opaent汽车工业是集机械、材料、化工、电子、能源、交通、环境保护等众多领域为一体的综合性、技术密集型产业，它对整个国家的工业发展起着重要的作用，与国民经济发展的总体水平有着密不可分的联系。我国的汽车工业在“九五”期间，以高效、节能、降耗、环保为主要目标， 对原有汽车产品生产企业的工艺装备进行不同程度的技术改造，大量采用现代化的工艺装备、工业机器人， 建成了具有国际先进水平的大型自动化冲压生产线、加工自动线、焊接生产线、涂装生产线、总装配生产线、检测线等，使汽车工业的制造技术水平在“九五” 期间有了很大提高，特别是先进的在线检测设备的大量应用，保证
2、了汽车产品的生产一致性，大幅度提高了汽车产品的质量。1、汽车工业发展趋势进入2 1世纪后，轿车主体发展趋势将是系列化、轻量化、小型化、电子化、柴油化。世界汽车业已出现了几种新趋向，包括零部件采购全球化、生产装配模块化、汽车底盘通用化、目标成本控制化、开发周期缩短化、生产管理精益化、汽车销售租赁化和汽车发展生态化。随着全球化竞争的日益加剧，世界发达国家的汽车产业发生了新的变化，汽车零部件行业也 现出组织集团化、技术高新化、供货系统化和经营令球化等新特点。世界各大汽车公 纷纷改革供应体制，实行伞球生产、全球采购，向多个汽车零部件厂商采购转变为向少数系统供应商采购；单个汽车零件采购转变为模块采购；实
3、行国内采购转变为令球采购。整车厂商采购体制的变革， 使汽车零部件新技术产品的研发正在向零部件企业转移，要求汽车零部件厂商不断地与之相适应， 不但要求生产企增强自己的实力，提高产品开发能力，做到系统开发、系统供应，同时还要求其缩短开发周期，提供质优价廉的产品。整个汽车工业将上升为全面的品牌竞争，进行系统化、模块化的生产方式，这一变革推进了全世界汽车零部件进行并购重组的进程。2、汽车生产装配技术发展趋势(1)生产装配模块化所谓模块，是指按汽车的组成结构将零部件或子系统进行集成， 从而形成一个个大部件或大总成。而生产装配模块化，即汽车零部件厂商生产模块化的系统产品，整车厂商只对采购的模块化产品进行简
4、单装配即可完成整车生产。在模块化生产方式下，汽车技术创新的重心在零部件方面， 零部件要超前发展，并参与汽车厂商的产品设计， 这就使汽车生产厂家把新产品开发设计费用的一部分转移到配件供应厂家身上，整车厂和配套厂同步开发、大大缩短了开发时间，节约了开发经费。而汽车厂商方面则以全球范围作为空间，进行汽车模块的选择和匹配设计，优化汽车设计方案。生产装配模块化将导致汽车生产方式发生重大变革，包括淘汰汽车工业的传统流水线及生产设备，将汽车装配生产线上的部分装配劳动转移到装配生产线以外的地方去进行，这样大大减少汽车制造企业生产零部件的数目，降低管理成本和生产费用。采用模块化生产方式有利于提高汽车零部件的品种
5、、质量、自动化水平和产品的可靠性，提高汽车的装配质量，缩短生产周期。模块化的核心是广泛应用先进的电子集成技术，利用电子及其它领域的高新技术进行系统化集成，它可减少汽车零部件的构成，简化制造工艺，节省装配时间，有利于推进国际化采购。模块化供货已成为汽车零部件供应商提高竞争力的王牌。如车用网络系统、集成化车用娱乐系统、电子伺服系统、智能防撞系统、环境控制、塑料与装饰产品等高度模块化产品。模块化技术使零部件厂商更加积极地参与汽车的科技创新， 改变从属于整车厂的地位， 形成以汽车为主导， 以零部件为基础的世界汽车工业新格局。世界各大轿车公司要求零部件厂成套、成系统供应，向装配模块化发展。如仪表板生产厂
6、不仅要生产仪表板，而且要将仪表板上的仪表、电气件、电线束、风道等部件装上去，向公司提供一个仪表模块，这样装车即可，从而大大减少了轿车零部件的数量。目前美国最大的零配件生产商德尔福系统公司展示出座舱模块、接口底盘制动模块、车门模块、前端模块、集成空气燃油模块这五种高度集成的模块化产品，就是综合电子技术的结晶。1998年美国阿拉巴马州生产的“奔驰”l级SUV车驾驶舱就是以模块化的方式供应的。由德尔福公司将来自6个国家、35家供应商的140种零部件组成不同需求的各型驾驶舱供应制造商，从接订单到送货到安装位置时间为1 20分钟。汽车零部件厂商德尔福、博世、维斯顿向生产和供应的传统模式提出了具有划时代意
7、义的挑战，这也是汽车装配行业的一场革命。组建模块化及“即装即到”装配概念的推广，对提高汽车工业的运作效率、降低生产成本、提高市场竞争力产生了积极的影响。(2 )汽车技术电子化、数字化电子化程度的高低， 已成为衡量轿车综合性能和现代化水平的重要标志， 许多工业发达国家都已形成了独立的汽车电子产品。1 991年， 一辆汽车上的电子装置为825美元，1995年上升到了1125美元，2000年则超过2000美元， 占整车成本的30以上。在高档轿车中，从车前大灯的自动控制到轮胎所气压的检测， 汽车电子装置无所不在。近十年，汽车电子领域重点发展系统模型、电源系统、多通道信息处理系统、汽车电子软件及故障自诊
8、五大类关键技术。电子技术已经使电子加速器、方向助力、电子液压制动成为现实。今后，汽车有了故障，可向修理厂远程呼救， 专家们将可通过互联网对汽车的电子系统的常见故障进行远程诊断和维修。卫星导航系统也可以运用语音识别导航，语音识别功能还将能运用于车载收音机和电话。汽车电子化今后的发展方向， 将是各控制系统由分散转向集中，逐渐形成一个庞大的整车电控系统一一由中央计算机集中控制大量微处理器、传感器及执行元件。同时，汽车工业正在掀起一场数字化革命， 以适应未来汽车智能化与未来数字化时代的发展需要。日臻完善的车载多媒体系统、汽车智能安全系统、舒适性管理系统等多项数字技术都将在汽车上得到应用。数字技术也将改
9、变汽车的设计开发和生产制造方式，例如计算机虚拟设计技术，使得样车的试制成为不必要，虚拟样车将在虚拟检测环境中进行一系列严格的检测；而新的厂房、设备与流水线也会在虚拟技术下生成，从而将使生产过程可控化、精确化，并实现汽车的目标成本可控化。不仅在汽车上应用电子信息技术，在汽车生产的过程中也越来越广泛的应用电子信息技术。eBeSt公司上海大众汽车有限公司签订POLO总装车间质量信息控制系统合作协议，项目完成后大众汽车一厂将通过移动终端条码采集数据和后台质量检测系统的集成，提高装配车间缺陷质量信息采集过程的实时性、规范化和较好的可追溯性；同时便于工艺部门能够利用数字化手段实现对汽车装配缺陷情况进行分析
10、统计，对相关工艺进行及时改进，保证汽车装配质量。 同时，企业信息化可以极大地提高企业的创新能力。据统计，新产品开发周期可缩短70。德国宝马公司焊装厂5000多个焊点全部都是机器人操作， 总装厂是柔性生产， 一条生产线可以装配所有的车型。这些管理如果没有强大的信息技术做支撑，是根本做不到的。3、国内外汽车生产厂装配车间概况(1)上海通用汽车有限公司的总装车间为独特的T型设计。这一由通用汽车公司率先采用的设计已应用在通用汽车公司在世界各地的设施。它是运用及时精益生产概念的先决条件。车间独特的建筑形状能带来3种好处：它提供装卸栈口，允许外部供应商将诸如座椅，保险杠和车轮等零部件直接供应到装配线侧；它
11、拥有一个集中的神经中心，来协调生产并保证质量；它还便于将来在不中断生产的情况下扩大生产能力。看板系统应用于小批量零部件管理。原料根据该系统提供的信息源源不断地提供给生产线。精益原则应用于生产线侧储存原料。这意味着生产线两侧储备至多可供用2个小时的物资。在车身到达总装车间时，车门将被取下并由电气化单轨链系统转移到车门模块分装配区进行装配，进一步方便内部组装工人的工作。同车门一样，仪表板总成在国内也是首次在仪表板总成模块预加工区预先组装，在装配到车身之前接受电气检查系统的全面检查。除车门和仪表板总成外， 电器检查系统还检查汽车的其它所有电器和电子功能， 以确保汽车在装运前不存在问题。在国内首次使用
12、的动态车辆监测检查包括加速、燃油经济性、排放和防抱死制动系统在内的汽车的全面性能。对所有车辆还进行全面的防水性测试。这可以防止漏水，而通常采用的局部防水测试则无法很好地解决这一问题。所有车辆出厂前还都要接受路试，包括坏路试验和试验道路行驶。(2)一汽一大众总装车间是目前国内最大的汽车生产车间，建筑面积达9万平方米。在总装车间里，捷达、宝来使用的是一条生产线，交错传输，都是由计算机系统直接管理、控制，而且所有的零配件都有规格和编号，如果拿错了，那就根本装不上去。整个生产线分区分段， 工人们则定人定岗，生产线不停地运转，工人们就要在规定的时间内完成各项组装任务。奥迪汽车的生产采用的是独立的一条装配
13、生产线，技术含量更高，设有7071个装配车位。该装配线采用滑撬式地面输送链和悬链式装配、模块式装配，体现了现代国际先进轿车装配技术。总装车间的自动化显示了其优越性和威力，特别是在安全件上， 比如车轮自动拧紧机，都是“以机器检测人、控制人”。因为人总是难免出错， 而机器只要程序设定正确，就不会出错。一汽一大众的发动机车间装配线采用计算机控制，每辆汽车都是套子系统的集合一一车身、底盘、动力系、结构、电气、空调系统一一而每个子系统又分别由许多单个的零部件组成。基于这种层次，设计、开发、论证相应地分三级， 即三个阶段：零部件、子系统和整车。传统的产品开发过程大多是这样的顺序：先由整车要求来确定针埘予系
14、统的要求， 再由子系统来定义零部件的要求。经设计、开发、论证之后，符合要求的零部件组合成子系统。相应地，符合要求的子系统又集成为一辆整车。最后一步为整车开发， 以确保所有子系统的配合相互协调。今天， 这种既耗时又费钱的顺序开发方式已不再是汽车公司的选择。现在，1级子系统供应商很早就被带入到整车开发队伍中。而且，包括整车开发在内的各项开发工作，通过计算机模拟条件和实验室环境等手段，被更进一步地推向上游。只有重要的、绝对必要的环节仍在公路上进行。例如整车的动力性开发一一大多数底盘动力性能(乘坐舒适性能、操纵性能、转向性能、制动性能)以及NVH(噪声、振动、平稳性)一一这些开发工作仍必须由专业技术人
15、员在运行的汽车上完成。本文介绍了最近几年通用、福特、戴姆勒一克莱斯勒和日产等汽车公司为应对严酷的竞争压力，在追求产品开发时间和成本双降的同时，又力求提高新产品开发的效果所采取的产品开发手段，以及他们对未来产品开发模式的设想。1、计算机开发为了提高对市场的应变能力通用汽车公司合并、简化了其“全球车辆开发程序”(G V D P)。目前， 通用的计算机数据处理能力是过去几年的6倍，并由此进一步将开发时间(从概念车直至新车投产的时间)从48个月缩短至现在的1824个月，而且还宣称要实现12个月的开发目标。与前几年相比， 通用汽车公司在利用计算机进行产品开发方面作了以下几点重要的改进：将各种相关资源集中
16、到通用的米尔福德试车场的新车开发大楼内。 加强数字化开发的实力。采用统一的计算机语言工作， 使用更通用的数学分析方法， 以便相互之间进行快速、有效地交流。 数字化工作与硬件工作方式进行有机结合。至少有一半的工作采用数字开发模式，主要为早期开发阶段的汽车结构布置、基础系统的布置以及悬架的几何尺的设计等。而后期的精调一一即硬件开发工作还将花费另一半的时间。 车辆开发直线管理系统(VehiCle Line Executive)，为决策制定提供了良好的单点联络方式。 数字化工作与开发组织体系相结合。这种方式不仅利于统一决策，而且将从事软件工作以及硬件工作的人员都编入了一个开发组织，并进行交叉培训，让软件技术人员学习硬件开发，让硬件开发人员了解数字开发， 这样使每个人的技能提升到更高水平，促使了他们之间更高效的交流， 提高数字与硬件之间的相关性，提高开发决策的正确性。通用汽车公司的
