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1、1、目 的建立本程序，规定对材料、过程、产品进行全过程的监视和测量，以确保材料、过程及产品质量符合预期的要求。2、范 围适用于对材料、过程、成品及出厂检验的监视和测量作业的管理。3、定 义3.1进料检验：指对产品所使用原材料的质量进行检验、试验和测量的活动。3.2过程检验：指对产品生产工序中进行的在线检查、监视和测量的活动。3.3成品检验：指针对最终产品的特性及质量进行的抽样检验，以达到监视和测量成品质量的目的。3.4原材料： 所有用于产品生产的元器件、物料（包括客供品、外协加工件）和消耗性材料。3.5首件检验：指对生产线生产的第一个产品进行的质量检验和确认，其目的通过首件检验来确定工序设定的
2、正确性和产品质量的符合性。4、职 责4.1 IQC检验员：依照进料检验指导书和相关文件进行来料的检验，填写相关检验记录。对检验结果做出正确判断，根据检验结果对来料进行标识与区隔。检验结果的反馈和提报。4.2 IPQC检验员：依照IPQC巡检规范及相关文件进行过程检查和监督,填写相关检查记录。对检查结果做出正确判断。检查结果的反馈和提报。4.3 QC检验员：依照作业指导书和相关文件，对其负责组的产品进行检验，并填写相关记录，对检验的结果做出正确的判断，并根据检验的结果对产品进行标识与区隔，检查结果的反馈和提报。4.4 QA检验员：依照成品检验指导书和相关文件进行成品检验，填写相关检验记录。对检验
3、结果做出正确判断，对产品进行标识与区隔。检验结果的反馈和提报。5.5 品质部主管：l 工程部负责来料检验指导书的制定和修改并由品质部执行，安排和监督IQC进行来料检验。负责检验报表、报告、文件等的审核，来料异常的组织处理（MRB会议），以及不合格品处理的跟踪。l 负责IPQC巡检规范的制定和修改，安排和监督IPQC进行过程检查。负责检查报表、报告等的审核，组织处理IPQC检查所反馈的异常问题并进行处理结果的跟踪。进行生产线的首件检查工作。l 负责成品检验指导书的制定和修改，安排和监督QA进行成品检验。负责检验报表、报告等的审核，成品异常处理结果的跟踪。l 负责检验过程中重大问题的组织协调及处理
4、，相关质量检验报表的审批。4.6工程部：参与过程半成品、产品的首件确认，侧重于性能、规格、结构方面，制程的监控。必要时向品质部、生产部提供技术指导和支持，如采购物料的检验技术要求、技术参数等。4.7仓库：负责材料、产品送检、收发、保存、退料、区隔等管理。4.8生产部：按规定要求实施产品的自主检查、相互检查、首件检查及过程质量的监控。成品的送检。4.9采购部:负责就材料的质量问题进行与供应商的联络与处理. 5流程图5.1来料检验作业流程职责流程图相关记录仓管员仓管员仓管IQC人员品质部主管IQC人员仓管员 供应商来料来料预检NGYES送 检 退 货 NG IQC检验 YES 特采接收合格标识入库
5、送货单供应商检验报告物料订购单进货送检单来料检验报告供应商品质异常联络单入库单5.2过程检验作业流程职责流程图相关记录生产部生产主管品质主管生产操作员IPQC人员生产部产品投产首件检查 NG执行不合格品控制程序和纠正预防措施程序OK批量生产NG自检互检NG IPQC检验OK转入下工序首件检查报告首件样品标签制程异常处理单IPQC检查记录表5.3成品检验作业流程职责流程图相关记录生产部QA检验员生产部QA检验员品质部/仓管员仓管员仓管员成品送检记录/标识及隔离执行不合格控制程序和纠正预防措施程序NGQA检验及判定返工YES合格标识/记录超期成品成品入库成品储存出 货产品送检单成品检验报告不合格品
6、处理记录成品入库单6、 程序内容6.1来料检验6.1.1仓库人员对来料进行预检：A） 根据订购单的要求核对和确认物料名称、型号、规格、数量的正确性。B） 包装应完整，无破损。C） 是否附有“产品合格证”及“出厂检验报告”。6.1.2如预检不符合要求时，仓管员应立即通知采购部门作相应处理（视不符合情况作退料或与供应商协调来决定处理方式）。6.1.3如预检合格，则将材料放至待检区，并做好待检标识，填写“送检单”，连同供应商交货时所附的产品检验报告一同交给IQC进行检验。6.1.4 IQC检验员接到物料后，应进行核对，检查实物与单据上的各项要求是否相符。6.1.5抽样标准与允收质量水平（AQL）：根
7、据材料类别依据对应的来料检验指导书执行。6.1.6材料质量检查标准：依进料检验指导书、相关技术规格图纸等实施。适当时参考供应商提供的技术指标文件、承认书、所封样品等。6.1.7检验结果记录在“来料检验报告”中。根据检验结果进行相应的状态标识。6.1.8检验后的材料依照产品标识与可追溯性控制程序进行标识，并通知仓管员办理。6.1.9如检验不合格，由仓管员将其放置于不合格品区并进行标识和隔离，依不合格品控制程序处理。6.1.10来料检验员每日应将所有检验的来料情况填写于“IQC日报表”内，报品质主管审批。6.1.11对生产急需而来不及检验的物料，可进行紧急放行处理。紧急放行的物料由急需使用的部门申
8、请，经品质部主管批准后由仓管员进行标识，以便于追溯。6.2过程检验6.2.1过程首件检查：6.2.1.1检查时机：A） 每批产品生产时,对于该产品“作业指导书”有明确定义要进行首件检查的工序,该工序生产出的前一个产品或半成品,应实施首件检查。B） 每日生产线启动时，所生产的第一件产品或半成品，应实施首件检查。C） 更换材料或该产品有其它更改时，应实施首件检查。D） 其它特定情况下，经品质主管或生产主管评估认为有必要进行首件检查时。6.2.1.2首件检查由当班生产拉长开拉后，通知品质部IPQC进行检验.6.2.1.3检查合格后，在合格的首件产品或半成品上贴上（或挂上）“合格标签”，由QC签字确认
9、并填写首件确认报告，交工程部、品质部、生产部主管审核。6.2.1.4如不合格，则退回生产线，由生产拉长组织进行生产工艺的调整和再送检。6.2.2过程自检和互检6.2.2.1生产过程中生产部作业员应对投入的材料,产品的外观等项目进行自主检查,如发现不符合要求时应立即向在线拉长汇报及处理,避免批量性质事故的发生.6.2.2.2对于上工序流至下工序(此处的工序亦应理解为上岗位和下一岗位)的产品或半成品,操作人员应对产品的外观,结构等项目进行相互检查,如发现问题时应立即向在线拉长汇报,在线拉长视情况安排作相应处理.6.2.3过程监督对于生产过程中的工艺及产品质量，生产车间主管应进行不定时的监督检查，及
10、时解决生产中的各种质量问题，工程部、品质部也应不定期对生产线进行巡查，协助生产线解决制程中的各种质量问题。6.3 半成品线上检查6.3.1.1 每一生产组的在半成品完成后通知QC，由每组的当班QC对产品进行全检。6.3.1.2 QC根据所在组配发的此款产品的作业指导书，以及检验标准对半成品进行检验。6.3.1.3 对检验出的不良品，应标识清楚，并放置在不良品托盘内进行区隔，并同时填写 QC日报表，当天将日报表提交品质主管，由品质主管每月底根据日报表统计出月报表。6.4成品检验(最终检验)6.4.1成品检验6.4.1.1批次产品：生产完成后，生产部将成品送至振动测试再送老化室老化72小时，通知品
11、质部QA进行检验。6.4.1.2品质部QA收到检验通知后，依据标准检查作业指导书进行检验。6.4.1.3若检验合格,QA检验员在每一检查批次的产品进行标识（参照产品标识与可追溯性控制程序实施）。由生产线办理入库。正常情况下，成品未经QA检验合格，不得办理入库手续。6.4.1.4如检验不合格，QA检验员应对该批产品进行标识，按不合格品控制程序执行，通知生产主管安排处理，对于返工后的产品应重新进行送检。6.4.1.5检验结果记录在出货检验报告上。出货检验报告交品质主管审批。6.4.2超期成品检验6.4.2.1库存的成品，由仓管员每季度对入库日期进行一次检查，对贮存期超过6个月的成品，应通知品质部依6.3.1相关规定重新检验，检验合格才可以办理出库手续；检验不合格，则应按不合格品控制程序之相关规定进行处理。6.4.2.2品质部应做好检验记录，在检验报告“备注”栏中应注明“重检”。7、参考文件7.1生产过程管理程序 7.2不合格品的控制程序 7.3产品标识与追溯控制程序 7.4纠正与预防措施控制程序
