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1、八大浪费概念,讲师：吕爱峰,2015年9月8日,过剩浪费,3,消除浪费降低成本的过程,第一层次的浪费（过剩的生产能力） 过多的人员 过剩的设备 过剩的库存,多余的劳务费 多余的折旧费 多余的利息支出,第二层次的浪费（最大的浪费） 制造过剩的浪费（工作进展过度）,用能销售的速度制造 （丰田生产方式的中心课题）,等待时间 显在化,消除制造 过剩的浪费,第三层次的浪费 过剩库存的浪费,利息支出 (机会成本) 的增加,第四层次的浪费 多余的仓库 多余的搬运工 多余的搬运设备 多余的库存管理、质量维护人员 多余的电脑,消除第三和第 四层次的浪费,以作业的再分 配减少人员,设备折旧费和间接 劳务费等的增加
2、,产品成本增加,间接制造费降低,劳务费降低,产品成本降低,一. 不良品浪费,(一) 定义： 由于原材料本身是不良品或制造过程中产生的不良品、设计缺陷等造成的各种损失。 直接物料报废、搬运、返工以及后工序的等待, 更甚质量不稳定客户抱怨顾客忠诚库存 采购(供应)计划紊乱,一. 不良品浪费,(二) 后果： 人(Man)搬运重工维修更换等待 机(Machine)等待或空载 料(Material)报废退换库存 法(Method)拆卸分析判断 环(Environment)存放区搬运维修区,因为不良品而诞生,一. 不良品浪费,(三)不良品浪费产生原因,来料不良供应商流出不良品物流破坏进料检验投入检查或后工
3、序未发现制程不防呆 制程不良作业者损坏设备治工具不防呆制程不防呆 使用者破坏未提醒未按要求人为破坏不小心损坏设计不防呆,供应,制造,使用,一. 不良品浪费,(四)不良品浪费之消除,变异:,任何过程都存在变异,变异不可消除,但寻求发现变异及其规律,并減小或控制在可接受范围内,活动,输入,输出,受控,一. 不良品浪费,思考： 1.你工作中存在哪些不良品浪费？ 2.它的危害有哪些？ 3.存在的原因是什么？ 4.如何消除它？,二. 过量生产浪费,(一) 定义：,前工序之供给量超过后工序之需求量,二. 过量生产浪费,(二) 后果 直接搬运堆积库存超过终点需求而造成的拆卸报废等 更甚未及时转化资金周转市场
4、反应企业转型 货币资金 不畅 速度慢 困难,(企业经营资金运动物质运动信息运动),二. 过量生产浪费,(三) 浪费的产生： 过量计划信息不准计划错误计划失当信息传递不畅制程反应速度慢 例交货需求5K,5K,5K;计划5.2K,5.2K,5K(4.6K) 前工序过量投入:工时不平衡推式生产方式广告牌信息错误不是一个流作业工作纪律,二. 过量生产浪费,二. 过量生产浪费,(四) 浪费的消除：,计划管理信息系统 计算机信息集成控制 掌控不良(报废)率 实时校正计划,生产模式精益生产 平衡改善 一个流(单次传送量标准) 缩短生产周期和切换速度,二. 过量生产浪费,1.你工作中存在哪些过量生产浪费？ 2
5、.它的危害有哪些？ 3.存在的原因是什么？ 4.如何消除它？,三. 过剩浪费,(一) 浪费的定义： 作业的流程过多过长重复或强度过剩等造成的浪费；因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费，原本不必要的工程或作业被当成必要 直接动作浪费等待材料浪费设备生产力低折旧成本高 更甚交付周期增长资金周转慢损失潜在顾客,三. 过剩浪费,（二）、原因,没有对生产过程进行工程改善 由不适当级别的人做决定 无效的政策和程序 缺乏客户要求的输入 缺乏好的流程设计车间、设备布局参数设定 缺乏浪费警觉性标准未经验证清楚,三. 过剩浪费,(三) 浪费的消除： 流程简化生产流程参数设定缩短距离减少阻力精减过程 强度系统稳
6、定性制订标准明确操作要求制程防呆,三. 过剩浪费,1.你工作中存在哪些过剩浪费？ 2.它的危害有哪些？ 3.存在的原因是什么？ 4.如何消除它？,四.动作浪费,一、定义,任何不会给产品/服务带来增值的人员或机器的动作 生产作业时调整位置翻转产品取放工具物料等不必要的动作浪费如 直接动作浪费时间等待容易损伤产品易疲劳、 更甚操作时间长生产率低成本高,四.动作浪费,(二) 浪费的表现： 人(Man)动作无价值劳动强度大寻找 机(Machine)等待 料(Material)易损伤 法(Method)程序复杂;,四.动作浪费,动作浪费的12种表现形式,1.两手空闲 2.单手空闲 3.作业时动作突然停止
7、 4.左右手互换 5.步行过多 6.转身的角度过大,7.移动中变换状态 8.不懂操作技巧 9.作业时动作突然停止 10.伸背 11.弯腰 12.重复不必要的动作 ,四.动作浪费,(三) 浪费的产生： 操作不经济动作不精简动作多余 设计不合理可同时完成但未同时 不必要但被增加 可同规格但不同 未考虑调整/转换/取放 物料需要翻找,四.动作浪费,(四) 浪费的消除： 操作不经济按经济原则设计并标准化制订查检表发现并消除 设计不合理合理设计变成设计要素设计验証与稽核符合人体工效设计,四.动作浪费,1.你工作中存在哪些动作浪费？ 2.它的危害有哪些？ 3.存在的原因是什么？ 4.如何消除它？,五.库存
8、浪费,库存浪费定义,任何超出客户要求的供应品，客户要求是指准时生产及提供服务所需。 原材料仓库的库存 车间（或工段）原材料暂存区的库存 车间（或工段）半成品暂存区的库存,五.库存浪费,(一) 浪费的定义： 由于前后工序产能不均衡或不同步生产而产生的库存所造成的浪费 如直接搬运仓储库存准理取放作业不便 更甚在制品增加资金滞压管理困难切换速度慢市场反应速度慢,五.库存浪费,五.库存浪费,库存浪费的危害,1.过度的库存会严重积压流动资金 2.产生不必要的入库、出库、搬运等管理成本浪费 3.不必要的库房空间、料架、堆高机、自动搬运系统等投资浪费 4.使用时重新整理，价值衰减或因变更而变成呆料废料 5.
9、堆积的库存最容易掩盖大量管理问题、隐藏管理失误，是变革的最大障碍,五.库存浪费,造成库存的例子：,物料加工后不能直接传到下工序,而需要库存; 可以在线加工的物料,在其他地方加工; 未同步化与均衡化生产造成的库存. 物料不齐备,造成的库存; 工序不平衡,造成库存.,浪费是会引起连锁反应的。,五.库存浪费,库存浪费特点,停滞的物料流 “先进后出” 取代“先进先出” 线外储存空间 需要增加材料搬运资源（人员、设备、货架、仓库、空间/系统) 对顾客需求的改变响应慢 库存周转慢 过程间非计划的储存，隐藏了问题,五.库存浪费,(三) 浪费的产生： 产能不均衡工时不平衡设备能力限定 计划不同步设备产能要求信
10、息不准不畅计划错误失当交叉排配 管理原因制程反应度慢推式生产信息错误不是一个流工作纪律品质问题；多订材料；保管不当；交期不准,六.搬运浪费,(一) 浪费的定义：,为完成某项作业而产生的人员走动/物料搬运所造成的浪费,流程中因两点间距离远而造成的搬运走动等浪费包括人和机器。如 直接物流损失时间损失动作损失劳动强度效率低; 更甚沟通断层供应脱流停线交付周期 WIP,六.搬运浪费,(二) 浪费的产生： 工厂布局(Layout)物流动线设计设备局限工作地布局前后工程分离 设计兼容性业务扩充新增工序或设备设备或物料变换不适合前景不明未作整体规划,六.搬运浪费,三.移动浪费消除,六.搬运浪费,移动浪费消除
11、,七.等待浪费,（一）定义,是指两个相互依赖的变量不完全同步所造成的空闲时间,七.等待浪费,（二）特点,人等机器 机器等人 人等人 不平衡的操作 对设备故障漠不关心 计划外的停机,七.等待浪费,（三）解决方法,生产过程的连续性 生产各阶段物流处于不停的运动之中，流程尽可能短； 生产过程的比例性 各生产环节的能力保持符合产品制造数量和质量要求的比例关系； 生产过程的均衡性 保证生产按计划、有节奏的进行，在相同的时间间隔内，生产大致相同数量或递增数量的产品； 生产过程的准时性 在需要的时候，按需要的数量生产所需的产品和零部件； 生产过程的柔性 适应性，加工制造的灵活、可变、可调节性；,八.管理浪费
12、,(一) 浪费的定义： 基于工厂的管理和运作方式使公司不能获至最大利润而造成的浪费.是竞争力强弱的表现 用于衡量工厂管理水平,包括管理者对管理技朮的认知高度和整个供应链的综合质素.如 生产力(效率良品率成本技朮) 周期(研发交付流程)资源利用等,八.管理浪费,(二) 浪费的表现(1)： 生产力效率产能 供应链WIP(库存)交付周期 资源利用率资源(人/机/料/法/环/供应商/客户)利用存货周期(料)设备利用率(机) 周转率资金周转库存周转,八.管理浪费,(二) 浪费的表现(2)： 资本利润率未能所有资本最大化地获取利润 其他人的潜能；能力(技朮)提升研发周期市场份额增长性美誉度知名度 总结管理上因素所引发的损失和未能获取现阶段最大收益之综合值,不良品浪费,过量生产浪费,过剩浪费,动作浪费,库存浪费,搬运浪费,等待浪费,表现形式,管理浪费,(产生于现场),管 理 浪 费 是 根 源,八.管理浪费,八.管理浪费,管理浪费产生,通过规划、组织、协调、控制等相互关联活动从而达成预期目标,定策略方向，建流程，配资源,建组织，布人力，分职责,沟通渠道，整体把握,管控手段，异常处置,八.管理浪费,(三) 浪费的产生： 管理能力素质; 执行力(速度/准度/精度); 技朮层次认知高度把握度(相对) 标准化可行度推广度(点线面) 企业素质整体素质,The End !,注重实操，学以致用,
