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1、1目录引言一 绪论1.1 分散染料的发展与应用进展1.2 本课题研究的目的及意义二 分散染料对涤纶染色2.1 分散染料的染色检验方法 2.1.1 染料储备液的配制2.1.2 染浴的配置2.1.3 染色操作 2.1.4 染色曲线图2.2 分散染料对涤纶染色基本原理2.2.1 聚酯纤维的染色性能2.2.2 染料与纤维间的作用力 2.2.3 上染速率三 分散染料对涤纶筒子纱染色3.1 染色工艺 3.1.1 松式络筒3.1.2 染色 3.1.3 还原清洗3.1.4 后处理3.2 影响涤纶筒子纱质量的因素及控制方法3.2.1 设备本身的配置和性能对筒子纱质量的影响及相应措施3.2.2 原料性能对筒子纱染
2、色的影响及控制3.2.3 松式络筒 3.2.4 水质3.2.5 筒纱前处理 3.2.6 染料的选择3.2.7 pH 值及升温速率3.2.8 染后还原清洗 3.2.9 色花的回修四 结论与涤纶筒子染新技术4.1 结论4.2 涤纶筒子染新技术4.2.1 精密络筒，适量超喂4.2.2 气蒸4.3.3 筒管的改造4.4.4 特殊的前准备工艺参考文献致谢2分散染料对涤纶筒子纱染色质量控制摘要：分散染料是非离子性染料，分子结构中没有亲水性基团，相对分子质量小，结构简单，是疏水性较强非离子染料，染色时依靠分散剂的作用以微小颗粒状分均匀地分散在染液中。分散剂使分散染料以细小晶体均匀地分散在染液中，形成稳定的悬
3、浮液，部分染料溶解在分散剂所形成的胶束里。商品分散染料中已加入大量分散剂，染浴中还需加入适量分散剂。涤纶筒子纱染色是在一定的温度下，利用染色机主泵的压力作用使染液穿透筒子纱线，染料被纤维吸附并向纤维内部扩散，从而达到上染的目的。随着消费者需求的发展，人们对色织品的需求也日益增长，用筒子纱染色可以达到独特的色织物的风格，筒子纱染色浴比小，减少了染化料投入量，降低了生产成本。且筒子纱染色工艺流程短，大大提高了工作效率，减少了过程损耗。由于近几年对设备的不断改进，已克服了原来筒子纱染不透、染不匀的问题，加上筒子纱具有批量小品种多、开发品种灵活的优势，受到市场的欢迎，市场占有率也越来越高，广泛应用于色
4、织布、针织布、装饰布、绣花线、商标、高级领带、肩章和玩具等方面。涤纶筒子纱主要替代棉、毛等天然纤维色纱来进行色织，在汽车装饰布、防雨布、商标、肩章、绣花线、缝纫线等方面也有较广泛的应用。在纺织行业普遍不景气的情况下，染纱厂的效益相对较好，但筒子纱的染色质量至关重要，直接影响到成本与效益。本文介绍了分散染料对涤纶筒子纱染色工艺，分析了染色过程中对染色质量产生影响的因素及相应采取的措施，介绍了近几年涤纶筒子纱染色为减少色差所采用的新技术。关键词：分散染料 筒子染 工艺 质量3引言分散染料是非离子性染料，分子结构中没有亲水性基团，相对分子质量小，结构简单，是疏水性较强非离子染料，染色时依靠分散剂的作
5、用以微小颗粒状分均匀地分散在染液中。分散剂使分散染料以细小晶体均匀地分散在染液中，形成稳定的悬浮液，部分染料溶解在分散剂所形成的胶束里。商品分散染料中已加入大量分散剂，染浴中还需加入适量分散剂。随着普通合成纤维、细旦合成纤维、新型复合纤维的发展，分散染料的新品种不断出现，其染色性能也不断改善。 分散染料对涤纶、醋酯纤维和锦纶有良好的亲和力，分散染料主要用于涤纶和醋酯纤维的染色，近年来发展的改性涤纶，采用分散型阳离子染料染色，还有如聚乳酸纤维、PTT 纤维为低熔点改性涤纶,可采用分散染料在常温常压下染色分散染料染涤纶,日晒牢度和湿处理牢度均较好涤纶筒子纱染色是在一定的温度下，利用染色机主泵的压力
6、作用使染液穿透筒子纱线，染料被纤维吸附并向纤维内部扩散，从而达到上染的目的。涤纶筒子纱染色时，将筒子纱吊装进缸，在辅缸内配液，抽真空吸入主缸，染料在液体循环 20 分钟后加入。缸盖密闭后压缩空气加压（0.51 公斤/平方厘米），程序控制升温，染色完毕，高温排液，冲洗溢流，出缸烘燥，染色全过程约 2 小时。本文介绍了分散染料对涤纶筒子纱染色工艺，分析了染色过程中对染色质量产生影响的因素及相应采取的措施，介绍了近几年涤纶筒子纱染色为减少色差所采用的新技术。4一 绪论1.1分散染料的发展与应用进展近年来分散染料发展很快，开发出的新品种主要有：用于涤棉混纺织物染色的分散活性混合染料和分散活性单一染料；
7、用于超细旦合成纤维染色的快速分散染料；有利于提高染色饱和值、提升力，能染出深浓色泽的多组分复配型分散染料和具有高牢度的分散染料；还有用于碱性染色的分散染料等。我国分散染料发展迅速,但总体质量还不够稳定,商品化质量差,突出表现在粒径大、分布范围宽、粒子形状不规则和分散稳定性差。合理的商品化过程对染料染色性能的提高有着积极的作用。采用分散剂 LA,通过适当的加工工艺,制备超细分散染料分散体系. 采用微射流粉碎机对分散染料进行超细分散,分散 4h 后制到粒径大小为 125.3nm、粒度分布指数 PDI 为0.218 的分散染料超细分散体系。超细分散体系具有良好的高温分散稳定性和离心稳定性。超细分散染
8、料的染色速率高于未经超细化的分散染料,其干湿摩擦牢度和皂洗牢度均可达 5 级。 分散染料碱性染色是一种实用性较强的染色方法。对于涤纶纱染色，纤维上低聚物产生量较多，应采用碱性染色工艺，选用的染料应为耐强碱的分散染料，同时需选用强碱性染色助剂，如 Diaserver AD-95 2%和levergal DLP 1%；调节起始 PH 值为 9.29.5,结束 PH 值为 8.58.6，并加硼砂 2g/l，染色可在高温高压经轴染色机中进行。目前国内在涤纶染色工艺中还是普遍采用传统的酸性染色,但在台湾、欧美国家早就开始应用碱性染色的新工艺了。应用碱性分散匀染剂对涤纶及混纺织物进行碱浴染色加工可降低综合
9、染色成本，避免传统的酸性染色经常出现的低聚物沾污造成的染斑、色点、染花等弊病，经碱性染色后的涤纶比传统酸性染色后色光纯正、手感柔软、滑爽。碱性分散匀染剂 AK-1 目前在国内同类产品中是最具代表性的。特征及用途： 1本品能稳定保持整个染色过程中染浴的PH 值在 9 左右（PH 计检测），有效去除染色过程中产生的低聚物，去除率可达 90%以上，避免染斑和色点发生。2AK-1 具有螯合分散作用，可以克服前处理不良造成的染斑等疵点，可免去 T/C、T/R 前处理后的酸洗工序，更适合于前处理与染色一浴一步法染色。3使用 AK-1 做碱性染色，染色后的织物比酸性染色色光鲜艳，染液的分散性和匀染性更佳，染
10、浴 PH 值稳定，不受染色水量影响，缸差小，放样成功率高，成品对色率高。4使用AK-1 做碱性染色，可以有效缩短（或降低）保温时间，比酸性染色保温时间节省近三分之一，提高设备利用率，并节省水、电、汽等能源成本。5应用 AK-1 做碱性染色，可减少染色前和染色后的水洗工序。涤棉混纺针织物采用新式碱性染色工艺可进一步省略染后漂底工序，节省水、电、汽和药剂费用。6应用 AK-1 做碱性染色时不需加入浴中柔软防皱剂既可避免织物擦伤，并且碱性染色比酸性条件下染色后织物手感柔软、滑爽，染色后易于清洗，节省用水。本品属于环保产品，无毒无腐蚀性，但不可吞服，触及皮肤用水冲洗即可。无污染，不含 APEO,易生物
11、降解。目前分散染料高温高压染色为间歇式生产，染色时间长，耗能大，为了节能并提高生产效率，国内外都在积极研究开发分散染料高温高压快速染色工艺。快速染色的基本原理是：首先确定染料迅速上染的温区范围，5在此温区区间，升温速率应严格控制，升温速率要慢，保证染料均匀吸附在纤维表面的各个部分，而其它升温，保温，降温的时间可缩短，从而极大的缩短了整个染色的时间，达到快速染色，提高生产效率的目的。分散染料高温高压染色快速染色效果与选择的染料及使用的染色设备有关，其染色时间的长短取决于控温区升温速率的快慢。快速染色所选用的染料一般匀染性和移染性较好，大都属于中温型染料。快速染色设备一般应具有很好的染液循环能力，
12、并能加快给液，排液速度及升温，降温速度等，从而使快速染色时间能进一步缩短，大大提高生产效率。1.2 本课题研究的目的及意义 本文介绍了分散染料对涤纶筒子纱染色工艺，分析了染色过程中对染色质量产生影响的因素及相应采取的措施，介绍了近几年涤纶筒子纱染色为减少色差所采用的新技术。二 分散染料对涤纶染色2.1分散染料的染色检验方法在成批染色生产时，为了获得好的重现性，通常要求拼用的三原色染料有像染单色染料一样的上染特性，以确保产品色光的前后一致。怎样把染色成品批与批之间的色差控制在质量允许的范围以内，这是涉及染色处方拼色相容性问题，又称染料的配伍性能。分散染料的相容性与染料用量即染色深度也有一定关系。
13、涤纶高温高压染色时，分散染料的上染特性常会因另一染料的拼入而发生改变。一般的原则是选择临界染色温度相近的染料进行拼色，为考察染料相溶性的好坏，可在染色生产设备近似条件下，进行一系列的小样染色试验，用变更处方的浓度，染液温度和染色时间等主要工艺参数，对于染色纱样色光的一致性，把染色相溶性较好的染料归并一类。2.1.1 染料储备液的配制 准确称取染料标准样品和试验样品各 0.5 克分别置于 250 毫升烧杯内，用 50蒸馏水约 200 毫升迅速加入分散染料中搅拌，使均匀分散，分别移入至 500 毫升容量瓶中，用蒸馏水稀释至刻度，摇匀备用。 2.1.2 染浴的配置在染缸中按下列配方分别配制染浴，一般
14、分散染料的染色深度为 1%，藏青分散染料染色深度为 2%，分散黑染色深度为 4%，标准样品用 3 档浓度，试验样用 1 档浓度。分散染料 1%染色深度的染浴配方：染 缸 编 号 1 2 3 4标准样品溶液（0.5 克/500 毫升） 毫升 50 475 45 试验样品溶液（0.5 克/500 毫升） 毫升 50硫酸铵溶液（1：50） 毫升 20 20 20 20蒸馏水 毫升 130 1325 135 130总量 毫升 200 200 200 200染色深度 2%和染色深度 4%染浴配方按量增加。染浴配好后用醋酸调节 PH 值为5.05.5。62.1.3 染色操作 将纯涤纶纱 5 克，用平平加
15、0.1 克/1000 毫升于 7080处理 10 分钟，浴比为 1：50，洗净备用共 4 绞，各系小结编号；按染缸编号顺序置于高温高压锅中升温到 60，然后将绞纱扎结编号顺序浸入染缸内，搅拌数分钟后加锅盖，进行染色； 在自动搅动下，使温度从 60在 45 分钟内逐渐升温至 130，到达130再继续染 60 分钟，染毕停止加热，并将染色机内蒸汽缓慢全部排出，待压力降到 0 后，开盖，取出染样，进行冷水清洗； 冷水清洗后，绞干，再进行还原清洗。 还原清洗液配方： 烧碱 38Be 2 毫升保险粉 85% 1 克 平平加 0 1 克 总量 1 公斤；还原清洗液温度 7080，溶比 1：30，处理 10 分钟后，再热水洗，冷水洗使纱样洗清至中性，绞干后于室温或 50以下烘箱中烘干完。 2.1.4 染色曲线图如下： 2.2 分散染料对涤纶染色基本原理涤纶对疏水性染料有很好的亲和能力,当染液升温至沸,涤纶高聚物的无定性区软化,染料开始吸着在纤维的表层,随着温度的升高(120 摄氏度130 摄氏度) 纤维大分子链段之间逐渐松动，在热的作用下, 链段振动频率增大, 纤维内出现许多可以容纳染料分子的空隙,与此同时,染液的热量增加了溶解的染料分子的动能,加快了向纤维内部的扩散。温度越高染料分子进入纤维的扩散速率越快，甚至达到纤维结晶区的边缘。染色完成时，染液降温至涤纶的玻璃化温度以下，染料
