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1、三标体系培训,质量部 2007年11月,一、三标体系介绍、目的及差异 二、三标体系小组成立的背景 三、三标体系执行内容（压铸车间） 四、车间存在主要问题的描述 五、纠正预防措施计划表的编写 六、三标体系八项管理原则 七、结束语,一、三标体系介绍、目的及差异,1.1 三标体系介绍 我们公司现阶段推行的三标体系是分别由质量管理体系ISO/TS16949:2002、环境管理体系ISO14001:1996、职业健康安全管理体系OHSAS18001:2001组成。 1.2 推行三标体系目的 质量管理体系是满足顾客需求，超越顾客期望；环境 管理体系是污染预防和资源利用与保护；职业健康安全管 理体系是事故和
2、职业病预防。,二、三标体系小组成立的背景,2.1 社会背景 2.2 公司背景,1.3 管理体系的差异,质量、环境与职业健康安全是企业永恒的主题，也 是21世纪社会关注的焦点。质量是企业生存的 “根”，发 展的 “脚”，没有质量，企业很快就会被市场淘汰；环境 保护是人类共同的使命，我们只有一个地球，保护环境 是每个企业、每个公民必须尽到的社会责任；职业健康 安全关系着劳动者的根本人权和利益，也关系着企业效 益和发展。现代企业在融入世界经济一体化的进程中， 不仅要关注质量和环境，而且必须关注和确保健康和安 全。质量、环境、职业健康安全将共同构成企业竞争的 “基石”，并是企业实现可持续发展的根本保障
3、之一。,2.1 社会背景,2.2 公司背景,公司在2004年2月在国内汽车制造业中率先通 过了ISO/TS16949:2002国际质量管理体系的认 证；2006年5月通过ISO14001:1996环境管理体系 和OHSAS18001:2001职业健康安全管理体系证。 我公司以前推行三标体系的方式是应付二、三方的 审核，每次审核前，我们公司都会组织一次有针对 性的内部审核。,2.2 公司背景（续）,根据公司发展需要，今年年初公司高层领导作出一个重要的决定，推行三标体系由原来的应付型转为管理型，管理型内审主要体现在组织领导进行管理的有力工具，成为组织实现持续改进的重要手段，内部审核结果不仅仅是各个
4、部门、岗位工作业绩评价考核的依据，而是组织领导决策、管理、改进的重要信息来源，内部审核已从符合性、有效性、达标性三个层面依次递进，为了实现这个决定，公司在今年月份成立了三标体系小组。,三、三标体系执行内容,ISO/TS16949:2002,ISO14001:1996,OHSAS18001:2001,三、三标体系执行内容,1、批次追溯性管理（是否所有产品实现可追溯性管理） ； 2、现场使用的工艺卡片、作业指导书等文件是否都受控； 3、不良品是否标识出不良部位，并放在专用筐内； 4、设备点检、产品首巡检是否按要求做好记录； 5、质量控制点是否按要求做好相关数据记录； 6、是否能够按三标体系标准定期
5、实施车间现场自查（车间管理人员）； 7、是否对一线操作人员进行业务能力（如：作业指导书、工艺卡 片、设备保养、6S等内容）的培训，培训是否有记录，是否对培训效果进行评价； 8、废品是否有摆放在不同器具内，并做好标识；,ISO/TS16949:2002,三、三标体系执行内容（续）,9、是否对每月内/外废品率偏高的产品进行原因分析,并制订纠正预防 措施； 10、是否对产品磕碰现象采取相应的预防措施； 11、是否对车间现场做了区域标识，产品、设备状态标识； 12、是否能够有计划实施员工教育培训工作，准确掌握技能等级，并 做好记录（如：对新员工、转岗员工、请假一年以上再复岗员工 进行专业培训；） 13
6、、是否对发生批量质量问题进行原因分析，并制定纠正预防措施， 同时对制定措施进行验证； 14、新入库的工装模具是否真实完整地记录鉴定表；,ISO/TS16949:2002,三、三标体系执行内容（续）,15、工装模具使用频次是否采用履历卡管理，是否能真实反映出工装 夹具使用次数； 16、工装模具是否有实施预防性维护计划； 17、工装模具报废是否有审批，是否有形成清单； 18、工装模具维修后是否有采取完整的鉴定记录； 19、车间生产计划完成情况是否有进行统计分析，生产计划完成率、 品种完成数偏低等方面进行分析，完成率低是否采取措施； 20、办公室文件是否有分类管理，并标识清楚，方便查找； 21、日常
7、编写的各类纠正预防措施计划表的内容是否真实有效（如： 没有加强、进一步、加大等形容词）,ISO/TS16949:2002,三、三标体系执行内容（续）,1、体系手册是否拥有，是否保持完整； 2、环境方针，职业安全健康方针是否知道（所有员工，包括管理者）； 3、环境目标、职业安全健康目标是否知道； 4、对于本部门有关的体系程序文件是否了解、知道； 5、对所有员工是否进行灭火器使用知识的培训，尤其是新员工，培 训必须要有记录； 6、是否对车间所有危险源、环境因素识别，拥有危险源和环境因素 识别清单； 7、针对紧急、意外或潜在事故是否有应急预案或改进预防措施；,ISO14001/OHSAS18001,
8、三、三标体系执行内容（续）,8、针对紧急、意外或潜在事故是否有应急预案或改进预防措施有相 应的演练记录，改进措施记录； 9、车间内灭火器是否固定摆放，是否定期进行检查记录是否真实 指针是否在有效期内； 10、车间电线、电源开关等是否存在祼露或无防护罩现象； 11、车间内是否有发放劳动用品清单（如：手套、安全帽、口罩、转裙 等发放情况）； 12、车间备用的医药箱内是否备有车间需要用的药品； 13、车间开电动车、叉车的员工是否有上岗证，在行驶过程中有无 带人现象； 14、车间的垃圾是否有分类处理； 15、是否有漏油现象；,ISO14001/OHSAS18001,三、三标体系执行内容（续）,16、车
9、间气管（管路）是否有漏气现象； 17、车间内物品摆放是否有定区域（三定），并标识清楚； 18、车间所有设备是否都有操作规程； 19、车间各通道是否畅通，是否备有手电筒等照明工具以备停电等 特殊情况发生，保证员工安全撤离； 20、车间出现各类安全事故是否有统计，并分析； 21、车间所有的化学危险品是否有“MSDS使用说明书”； 22、车间现场使用化学危险品是否标识； 23、车间的固体废物（危险品）是否有统计，有与采购部形成交接 记录； 24、车间通道是否存在堵塞现象。,ISO14001/OHSAS18001,四、车间存在主要问题的描述,4.1 质量控制 4.2 设备管理 4.3 6S管理 4.4
10、 计量器具的使用,4.1 内部质量控制（压铸车间）,缺料,倒角偏大,芯子太长孔太深,表面有裂纹,4.1 内部质量控制（数控车间）,未加防护垫,多只产品未摆放,正确写法,错误写法,随意放置产品,4.1 内部质量控制（冲焊车间）,端盖生锈,螺纹 缺牙,此处 未焊,有焊孔,4.1 内部质量控制（装配车间）,装配时零部件混放,卡箍螺栓打弯,用户投诉档圈未装到位，飞出来,用户投诉接口无螺纹,4.1 内部质量控制（橡胶车间）,硫化机压力工艺要求181Mpa，实际20 Mpa，监控记录表上填定18 Mpa。,4.2 设备管理,4.3 6S管理,4.4 计量器具使用,五、纠正预防措施计划表的编写,示例版本,六、先进个人的评选活动,A、先进个人评选细则 B、8月份先进个人,七、三标体系八项管理原则,1、以顾客为关注焦点 2、领导作用 3、全员参与 4、过程方法 5、管理的系统方法 6、持续改进 7、基于事实的决策方法 8、与供方的互利关系,谢谢！,
