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1、HACCP专业培训资料,要点,HACCP简介 食品中的危害 HACCP原理 良好操作规范（GMP） 卫生标准操作程序（SSOP） 官方验证,HACCP的概念,HACCP 危害分析和关键控制点，是用来控制食品安全危害的一种技术，是一种重要的管理体系。 英文全称： Hazard Analysis and Critical Control Point 中文全称： 危害分析和关键控制点,HACCP的特点,涉及从水中至餐桌、从养殖场到餐桌（STABLE TO TABLE ）全过程安全卫生预防体系。 建立在GMP、SSOP基础之上的安全卫生预防体系,有较强的针对性。 具有科学性,高效性,可操作性,易验证性
2、。不是零风险，不能完全保证消灭所有的危害。,HACCP 的起源发展,（一） 创立阶段（60年代91年） 60 代初 美国Pillsbury公司应用于航空食品的生产 1971年 美国Pillsbury公司公开提出HACCP 1972年 美国 FDA 开始培训有关人员 1974年 美国 FDA 将HACCP 原理应用于低酸罐头生产 1985年 美国科学院NAS 评价并宣布采用 HACCP 1987年 美国成立食品微生物基准咨询委员会NACMCF 1992年 NACMCF 采纳了HACCP 原理 1993年 FAO/WHO 食品法典委员会批准HACCP 体系应用准则 1997年 FAO/WHO 食品
3、法典委员会颁布HACCP 体系应用准则,HACCP 的起源发展,（二）应用阶段 1、FAO/WHO （食品法典委员会） 2、欧盟94/356/EC 决议 3、美国FDA PART123法规 PART120 法规，USDA 禽肉法规 4、加拿大、澳大利亚、英国、日本 、新加坡 5、中国,HACCP原理,1、 进行危害分析和提出预防措施（Conduct Hazard Analysis and Preventive Measures） 2、 确定关键控制点(Identify Critical Control Point) 3、 建立关键界限(Establish Critical Limits) 4、
4、 关键控制点的监控(CCP Monitoring) 5、 纠正措施(Corrective Actions) 6、 记录保持程序(Record-keeping Procedures) 7、 验证程序(Verification Procedures),一、进行危害分析与提出预防控制措施,危害分析与预防控制措施是HACCP原理的基础,是第一步工作,根据前面所学的食品中存在的危害以及相应的控制措施。但HACCP是针对产品,工序或工厂特异性,进行危害分析时应具体问题具体分析,请专家咨询以及参考有关资料。 1.定义: 显著危害:极有可能发生,如不加控制有可能导致消费者不可接受的健康或安全风险的危害。 危害
5、分析:根据加工过程的每个工序分析是否了产生显著的危害,并叙述相应的控制措施。,一、进行危害分析与提出预防控制措施,显著危害与危害的区别: 风险(Risk):显著危害是极有可能发生,如生吃双壳贝类则极有可能会引起天然毒素PSP的中毒,这当然要和专家,历史经验,流行病学资料以及其它科学技术资料来支持。 严重性(Severity):危害的严重程度到消费者不可接受,如食品添加剂在规定的限量之内,相对的危害程度要小,而致病菌则危害程度就高。 危害分析就是分析出显著的危害进行加以控制,不能分析出过多的危害,从而失去了重点。,一、进行危害分析与提出预防控制措施,2.危害分析的基础工作: 建立HACCP小组,
6、描述产品以及分发的方式,确定可能产品将来消费群体以及消费方式,划出流程图和确证流程图。 建立HACCP小组在建立和实施以及验证HACCP计划时是必要的,应包括多个方面的人员,如质量管理,控制人员,生产部门人员,实验室人员,销售人员,维修保养人员等,有时可以讲外来的专家,负责人应熟知HACCP原理,经HACCP的培训。 描述产品以及发放的方式应简明,准确。,一、进行危害分析与提出预防控制措施,产品描述: 如： ABC虾公司 : 冷冻熟的即食虾 分发方式:冷冻 消费人群:一般公共 消费方式：是否需要进一步加热或烹调。 以上是危害分析工作表的表头内容。 划出流程图以及验证其是否简单完整。准确的流程图
7、是危害分析的关键。,一、进行危害分析与提出预防控制措施,3、危害分析工作单: 对于组织记录确定食品安全危害是很有用途的,由表头,表格组成表格有6栏。第一栏为加工步骤或原料，第二栏就是可能存在的危害，；第三栏是危害的是否显著危害，第四栏对前栏的进一步验证，第五栏是否在该步骤或工序或以后的工序可以控制这些显著危害，第六栏判断是否是CCP。 我们已知HACCP是产品,工序和工厂特异性的,不同的产品有不同的危害,同一产品不同的加工方式存在不同危害,同一产品,同一加工工序而有不同的工厂仍然存在着不同危害。我们可根据经验,流行病学调查,客户投诉等等一切信息,做出准确判断。所提供的范例不一定全部适合我们的情
8、况,FDA的Guide也不一定全部符合我们的要求。甚至某些工序加工经过分析后可能没有显著危害,但应说明理由即可。FDA不要求搞形式化,只要求对危害按HACCP原理加以控制即可。 危害分析最好就有记录,按工作表进行。,二、确定关键控制点,1、定义: CCP(关键控制点):是指食品加工过程中的某一点,步骤或工序进行控制后,就可以防止,消除食品安全危害或其减少到可接受水平。 这几个所指的食品安全危害是显著危害，需要HACCP来控制,也就是每个显著危害都必须通过一个或多个CCP来控制。 关键控制点(CCP)就能进行有效控制危害的加工点,步骤或程序。有效的控制-防止发生；消除危害；降低到可接受水平。,二
9、、确定关键控制点,防止发生:如改变食品中的PH到4.6以下，可以使致病性细菌不能生长或添加防腐剂，冷藏或冷冻能防止细菌生长。改进食品的原料配方，要防止化学危害如食品添加剂的危害发生。 消除加热，杀死所有的致病性细菌，冷冻-38可以杀死寄生虫，金属检测器消除物理的危害。 减少到一定水平:有时候有些危害不能全部,完全防止发生可消除危害,只能减少或降低到一定水平。如对于生吃的或半生的贝类,其化学,生物学的危害只能从开放的水域以及捕捞者的控制,贝类管理机构的保证来控制,但这绝不能保证防止发生,也不能消除。,二、确定关键控制点,控制点(CP): 食品加工过程中,在任何一点,步骤,工序,生物学,物理的,化
10、学的因素(Factors方面问题)能够控制。 控制点(CP)只是或包括所有的问题,而CCP只是控制安全危害。在加工过程中许多点可以定为控制点(CP),而不定为CCP,控制点对于质量(如风味,色泽)等非安全危害的控制点。但如果企业根据自己的情况,对有关质量方面的CP通过TQA,TQC或ISO9000来进行控制。 但应注意:控制太多的点,从而就失去了重点,会削弱了影响食品安全的CCP的控制。 这个问题在以前或前几年的HACCP发展过程前期,人们趋向控制许多点,涉及到方方面面,而现在美国FDA进一步发展,只控制几个点,一般是3-5CCPS。对于其它有关危害点通过SSOP来控制,不列入HACCP计划中
11、,对于其它质量方面的影响则可以通过全面质量保证来实现。 关键控制点肯定是控制点，并不是所有的控制点都是关键控制点。,二、确定关键控制点,2、判断树(Decision tree) 通过上面所进行的危害分析,我们已知道什么是显著危害,以及采取什么样的预防措施来防止危害发生。但是危害介入的步骤,不一定就在该加工步骤进行控制，而在随后步骤或工序上控制其危害，那么后面的工序就是CCP。确定CCP容易混淆,但决定树是一个好帮手。 判断树是四个连续问题组成:,二、确定关键控制点,2、判断树(Decision tree) 问题1.在加工过程中存在的确定的显著危害,是否在这步或后部的工序中有预防措施? 如果回答
12、,有,回答问题2。如果回答无,则回答是否有必要在这步控制点食品安全危害。如果回答“NO”,则不是CCP。如果回答“YES”,则说明加工工艺,原料或原因不能控制保证必要的食品安全,应重新改进产品等设计,包括预防措施。另外只有显著危害,而又没有预防止措施,则不是CCP则需改进。 在有些情况,的确没有合适的预防措施。在这种情况进一步说明HACCP不能保证100的食品安全。 问题2.这一加工步骤是否能消除可能发生的显著危害或降低到一定水平(可接受水平)? 如果回答“YES“。还应考虑一下,这步是否最佳,如果时，则是CCP。 如果回答“NO“,则回答问题3。,二、确定关键控制点,2、判断树(Decisi
13、on tree) 问题3. 是否已确定的危害能影响判定产品可接受水平,或者这些危害会增到使产品不可接受水平? 如果回答“NO“,则不是“CCP“。主要考虑危害的污染或界入,即是否存在或是否要发生或是要增加? 如果“YES“ ,回答问题4。 问题4.是否下边的工序能消除已确定的危害或减少到可接受的水平? 如回答“NO“,这一步是CCP。 如回答 “YES“,这一步不是CCP,而下道工序才能CCP。,二、确定关键控制点,3.CCP的改变 我们已多次提到CCP 或HACCP的是产品,加工过程特异性,对于已确定的关键点,如果出现工厂位置,配方,加工过程,仪器设备,配料供方,卫生控制和其它支持性计划改变
14、以及用户的改变,CCP都可能改变。(特异性Specific) 另外,一个CCP可能可以控制多个危害,如加热可以消灭致病性细菌,以及寄生虫,或冷冻,冷藏可以防止致病性微生物生长和组胺的生成。而反过来,有些危害则需多个CCP来控制,如鲭鱼罐头,在原料收购,缓化,切台,三个CCP来控制组胺的形成。,三、确定关键限制,依据现成的技术权威性数据和材料； 依据国际、国家、行业、企业标准等规范性资料； 依据现成的实验结果制定； 不确定性点控制首先根据实际结果做出设定限值，运行一阶段，反复修正，最后共同探讨制订最终的限值。,四、关键控制点的监控,1.定义: 监控(Monitoring):按照制定的计划进行观察
15、或测量来判定一个CCP是否处于受控之下,并且准确真实进行记录,用于以后的验证。 首先应制定监控计划或程序即What, How ，Frequency， Who。 进行监控的目的或意义是: 记录追踪加工操作过程,使其在CL范围之内； 确定CCP是否失控或是偏离CL,进而应采取纠正措施； 为一个记录说明产品在符合HACCP计划要求下生产的,即加工控制系统的支持性文件,而且在验证时特别官方审核验证是非常有用的资料。,四、关键控制点的监控,2.制定监控计划或程序 监控什么? (What will be monitored) 就是确定产品的性质或加工过程是否符合关键界限(测量,观察)。 如何监测(How
16、critical limits and preventive measures will be monitored)即如何进行监控关键界限和预防措施。 首先是保证快速结果,而微生物学实验则既费时,费样品而且代表性意义不大,一般不作为监控方法,但在验证,产品检验时确定进行微生物学方法检验。 在前几年的HACCP研究过,大都仍采取微生物学监测,但从快速检验方法着手解决时间问题,如快速细菌分析仪等,在一段时间内十分流行。通过发展,用物理,化学方法则要快速而且可以通过化学的,物理的监控相应地控制了微生物,注这需要有科学依据以及实验结果，专家评审等支持性文件。,四、关键控制点的监控,一般常用的方法有:温度计(自动或人工),钟表,PH计,水活度计(AW)。盐量计,传感器以及分析仪器。测量仪器的精度,相应的环境以及校验都必须符合相应的要求或被监控的要求。由监测量仪器的误差,在制定CL值应加以充分考虑。 监测的频率:监控可以是连续的，可以是非连续的。当然连续监 控最好,如自动温度,时间记录仪,金属探测仪,因为
