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1、搅齿造粒机应用在干法造粒的过程 炭黑是一种堆积密度很低的粉末状物质，易飞扬而污染环境，运输性极差。一般说来，增加其密度，在某种程度上会克服或清除这些缺点，但也降低了它在介质中的分散性。炭黑工业常以湿法或干法造粒的方式对粉状炭黑进行加工。湿法造粒是上个世纪4o年代开发的一项技术。在最近5O多年中，炭黑工业也在一直不断地改进湿法造粒过程，使之日臻完善。这些改进主要包括如下几个方面： 开发各种粘合剂，提高造粒品的强度； 探索最适宜的搅齿排列方式，以产生理想的颗粒； 寻求合适的搅齿材质，明显降低其磨损速率； 摸索搅齿轴功率与水量的关系，建立炭黑水自调系统； 改进设备结构，如筒壁夹套加热除去附着层、粉料
2、人口加设螺旋叶片、局部更换搅齿尖以及保持搅齿尖与筒壁的最佳距离等。尽管湿法造粒过程是一种能耗较高的单元操作，人们一直力图对它进行改造，但是，到目前为止该方法仍在世界上橡胶用炭黑的后加工工序中占主流地位。对橡胶用炭黑而言，由于橡胶在混炼过程中粘度较高，高硬度的湿法造粒品在胶料中受到强烈的剪切作用，完全能均匀地分散在聚合物中。另外，随着橡胶加工业混炼工序自动化程度的不断提高，炭黑的气力输送和自动称量，也要求使用强度较高的湿法造粒品。至今，散装炭黑的规模亦愈来愈大，由集散纸箱、槽车，到容量lt的太空包，以至lO一20t的大型集散箱运输。从橡胶用户的需求来看，湿法造粒产品仍是人们所优选的。炭黑在介质中
3、的良好分散是制品达到最佳使用性能的基础。在非橡胶应用领域，特别是塑料和油墨等制品中，由于聚合物性质和混配设备的制约，常采用干法造粒炭黑。但是，这种造粒方式的粒子硬度较差，在贮运过程中粒子极易破碎，细粉量相对较多而且是变化的，导致喂料机很难均匀送料，致使混配过程不稳定。另外，从炭黑生产的角度看，在普通的干法造粒机中，炭黑的造粒速率很慢，过程效率亦太低。毫无疑问，对非橡胶用炭黑而言，提高现有干法过程的效率或寻求其他方式增加炭黑密度，仍是当前技术开发的热点。有关造粒过程的简单描述等人在研究炭黑的内聚性(Cohesiveness)时发现，加压成型的炭黑块，随着密度的微小增加，其抗张强度迅速增大。Rwe
4、i等人则进一步发现，炭黑块的抗张强度与其密度的4次方成正比。他们在测定粒子在剪切流中的破碎与磨损性时也证实，炭黑的分散性与粒子密度呈类似的函数关系。显然，造粒炭黑的粒子强度和分散性，受其密度的影响十分强烈。在干法造粒过程中，粉状炭黑沿转鼓的筒壁滚动，聚集体靠范德华力与静电力附聚在一起。造粒转鼓的圆周速度只有12ms。因而，这种造粒过程进行得相当柔和与缓慢。若转鼓的圆周速度太高，在离心力的作用下，粒子则不沿筒壁发生滚动，而且作用于粒子球上的作用力太大，反而会使粒子破碎。在湿法造粒时，粉状炭黑必须被水润湿到一定程度，以取代聚集体表面上吸附的气体。润湿后的粉末，通过液桥和毛细力附着在一起。在机械力作
5、用下，粒子附聚与长大。湿法造粒的优点在于，以水作为介质，不仅造粒速度快，过程效率高，而造粒品的强度亦较高。造粒质量，一般以影响炭黑贮运性能有关的参数来衡量。最常用的指标是，细粉量、粒子磨损量、堆积强度、单个粒子强度、平均颗粒尺寸以及颗粒尺寸分布等。搅齿造粒机用于干法造粒搅齿造粒机，历来是湿法造粒的关键设备。它与干燥机串联一起，完成炭黑的湿法造粒过程。现在，搅齿造粒机用于干法造粒，其目的主要有两个。一是改进现有干法造粒的过程效率；再则是提供分散性好、细粉量低而粒子尺寸分布更均匀的造粒品。众所周知，搅齿造粒机在用于湿法过程时，搅齿端的圆周线速度一般应在1O20ms范围；炭黑在造粒机中的停留时间也很
6、短，只有几秒钟。当这种搅齿造粒机用于干法过程时，业已证实，其搅齿端的圆周线速度应降至16ms，而炭黑在造粒机中的停留时间应延长到20180s。在这样的工艺条件下，即使不向搅齿造粒机中加水，也能获得质量稳定的造粒炭黑。以搅齿造粒机进行干法造粒的流程示于图1。从图中可见，该流程的特点是，造粒机轴线不是水平放置，而是粉状炭黑入口稍低，粒状炭黑出口稍高。造粒机轴线与水平线呈015。的倾角。与传统的千法造粒一样，粉状炭黑要与一定量的母粒一起送入造粒机。如图所示，母粒乃是由贮缶14经螺旋输送器送人搅齿造粒机10的进料口15的。造粒机的外壁，用夹套加热，由恒温器16调节到所需温度。该方法的优点在于，通过调整
7、搅齿的圆周线速度和平均停留时间，即可满足任一特定炭黑品种的造粒质量要求。另外，与传统的转鼓式造粒机相比，过程效率显著提高。适当选择搅齿造粒机尺寸，如内径700800ram，在保持理想的造粒质量的条件下，设备生产能力可达2th或更高。工艺参数对造粒质量的影响下面，以一台实验用搅齿造粒机为例，研究工艺参数对造粒质量的影响。这台实验用造粒机，筒壁内径200mm，长度1200mm，夹套温度控制在100，粉状炭黑最大处理能力约60kgh。实验用粉状炭黑，近似于N231类产品，其BET表面积120m2g,DBP吸油值106ml/100g,24M4DBP值81ml100g，而堆积密度约为120gL。停留时间
8、当搅齿轴的转速保持恒定的条件下，炭黑在造粒机中的停留时间，可通常以下式表达：式中，t为平均停留时间；mf为造粒机中炭黑填充量；m为炭黑进料量。平均停留时间，取决于造粒机中的炭黑填充量和炭黑进料量。粉状炭黑，通常是由螺旋输送机送入搅齿造粒机的。因此，在设备达到稳定运转的条件下，造粒炭黑产量、粉状炭黑处理和螺旋输送机的喂料量皆是相同的，并可在很宽的范围内调节。显然，可以通过调节搅齿造粒机轴线与水平线的夹角，来改变造粒机中的炭黑填充量和延长停留时间。当然，炭黑在造粒机中的填充量与停留时间也受搅齿轴转速的影响。造粒炭黑产量保持恒定时，随着搅齿轴转速的加快，炭黑填充量与停留时间彼此成比例地减少。实验表明
9、，停留时间的调整，应在保持造粒机产量恒定的条件下，改变造粒机的倾斜度，即造粒机轴线与水平线的夹角在015。之内，优选的停留时间宜在20180s范围之内。为此，要为每个倾斜角度计算出稳定运转条件下造粒机内的炭黑填充量。不同倾斜度的造粒机所造出的粒状炭黑性能参见表1。从表中数据可见，随着造粒机倾角的增大，造粒炭黑的细粉量和粒子磨损量下降，平均颗粒尺寸增大，尺寸分布明显变窄，堆积密度基本不变，而单个粒子强度有所下降。母粒回流量原则上说来，任何类型的炭黑均可用搅齿造粒机实施干法造粒。实验证实，比表面积和结构均较低的炭黑容易造粒。比表面积和结构均较高的炭黑也容易造粒。相反地，比表面积高而结构低的炭黑或比
10、表面积低而结构高的品种，则难于造粒。为了引发造粒过程，因此将一部分母粒送回造粒机。母粒回流量最好是造粒炭黑产量的5-15。对难于造粒的炭黑品种，母粒回流量可高达50。对易于造粒的品种，母粒可以不回流或在造粒设备开始运转正常之后停止回流。表2中数据表明，对实验所用的炭黑而言，随着母粒回流量的增加，细粉量和磨损量均开始减少，在回流量达到30时，二者呈最小值；然后，随着回流量的进一步加大，二者又回升至较大值。当回流量比较高时，粒子尺寸分布明显变窄，堆积密度稍有增加。 然而，粒子硬度几乎不受母粒回流量的影响。应当强调，母粒的最佳回流量，取决于炭黑类型。它必须由各种炭黑分别通过实验确定。表10中数据仅是
11、该实验炭黑(近似于N231)的测定结果。搅齿轴转速当实验用造粒机的搅齿轴转速在150500rmin内变化，搅齿尖的圆周线速度相当于在16ms范围内。搅齿轴转速与造粒性能之间的关系参见表3。看来，随着搅齿轴转速的增加，细粉量和磨损量开始减少，粒子尺寸分布亦更窄。当搅齿轴转速在400rmin时(搅齿尖线速度相当于4.2ms)，这3项指标均呈现一最小值。尔后，随着转速的增加，它们又呈上升趋势。当转速在500rmin(相当于搅齿尖线速度5.3ms)，粒子大量破碎，细粉量急剧增加。粉状炭黑处理量为了考察造粒机的粉状炭黑处理量对造粒过程的影响，进料量从10kgh至60kgh变化，造粒产品质量数据参见表4。
12、从表中结果可知，细粉量与粉状炭黑处理量的多少无关，细粉量在1.4 3.2之间变化。磨损量则随处理量的增加而减少。应当指出，上述4项工艺条件对造粒质量的影响均是在特定的造粒机尺寸和一种实验炭黑条件下获得的数据。为了在搅齿造粒机中造出合乎要求的炭黑粒，必须适当地调整操作参数，以与干法造粒的质量要求相匹配。搅齿造粒机与转鼓造粒机串联尽管搅齿造粒机完全可单独用于干法造粒，制备出质量合乎要求的粒子，但另有一项技术方案是，把搅齿造粒机串联在传统的转鼓式造粒之前，使后者的生产能力提高1525倍，大幅提高了设备效率。实验炭黑，选用一种普通色素品种，其BET表面积为90mg，DBP 吸油值52ml100g，24
13、M4DBP值46ml100g，粉状产品的堆积密度为194gL。实验用搅齿造粒机的设备尺寸与上述的相同。其主要工艺参数为，搅齿轴转速350rmin，粉状炭黑进料量40kgh，母粒回流量11kgh。在这种条件下干法制备的产品，再作为原料送入传统的转鼓造粒机中。实验所用的转鼓造粒机，直径600mm，长度4000mm。当造粒机以传统操作，送入粉状炭黑，处理量从10kgh开始，以增量20kgh逐步递增，到处理量为30kgh时，造粒质量尚能满足要求；当处理量增至50kgh时，已完全不能造粒。当以搅齿造粒机的产品为原料时，该转鼓造粒机的炭黑处理量可达70kgh。搅齿造粒机中加入添加剂对干法造粒而言，Jord
14、an曾开发了一种在粉状炭黑中添加2-15可溶于油墨的一种油料，然后再进行干法造粒J。这种造粒品要比普通的干法产品的粒子更牢固，而且很容易分散在油墨中。这是由于粒子中炭黑的密度较低，而且又含有可溶于油墨的油料，所以分散效果颇佳。后来，人们又尝试看向粉状炭黑中添加各种蜡，以不同方式进行造粒。然而，在这些研究工作中，蜡的添加量普遍偏高，有的竞高达40 以上，影响到造粒品的应用。最近，Vogler和Callahan等人分别研究，将一种在环境温度下呈固态的可熔融材料，以低于10的添加量，用于搅齿造粒机的干法造粒过程。添加剂的添加位置及喷入方式研究，向粉状炭黑中加入熔融的蜡或蜡的混合物，以强化搅齿造粒机的
15、干法造粒过程。为了防止炭黑粘在造粒机筒壁及机内部件上，加蜡之后，整个造粒机的温度要比蜡的熔点高上10 20。蜡的加入位置，要尽量靠近粉状炭黑入口，必须在造粒区的前三分之一段内将蜡喷洒到炭黑上。这样，方能保证蜡尽可能早地与炭黑均匀混合。蜡的加入方式也严重地影响着造粒品的质量。实验表明，只有当蜡的平均液滴尺寸小于501微米时，即蜡是以极微细液滴喷洒到粉状炭黑上时，方能使成品炭黑在蜡含量低于10的情况下合乎质量要求。当蜡滴尺寸比较大时，它不能均匀散布在炭黑中，则需要更多的蜡含量，才能获得预期的粒子强度。首先，蜡要加热到比其熔点高10 20的温度；然后，再喷人造粒机中。Vogler经实验证实，用6kgcm 的机械雾化喷咀，结果不能令人满意，平均蜡滴尺寸大于100微米。在这种情况下，只有当含蜡量高于20，颗粒强度才会大于015N。后来，改用一种双流体喷咀，以6kgcm的压缩空气雾化蜡液，获得平均尺寸为20微米的蜡滴。另外，Callahan等人也证实，采用Delevan双流体喷咀雾化蜡液，效果比较理想。蜡液喷咀在造粒机上的设置，有些类似于反应炉喉管段原料油的喷入方式，即24个喷咀在垂直于搅齿轴的同一平面内，从造
