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1、,第9章 铣削加工基础,9.1 UG软件CAM基础知识 9.2 加工应用基础 9.3 平面铣 9.4 平面铣操作实例,9.1 UG软件CAM基础知识,UG所提供的强大加工基础模块中包含了以下加工类型。 点位加工 平面铣 型腔铣 固定轴曲面轮廓铣削, 可变轴曲面轮廓铣 顺序铣 车削加工 线切割加工,9.2 加工应用基础,9.2.1 进入加工模块 单击【应用】【加工】选项，进入“加工”模块。,9.2.2 设置加工环境 “加工环境”对话框，如图9-2-1所示，,图9-2-1 初始化加工环境,9.2.3 创建程序组 程序组用于排列各加工操作在程序中的次序。,9.2.4 创建刀具组 在数控铣削加工中，所
2、用到的铣刀类型主要有立铣刀、面铣刀、T型键槽铣刀和鼓形铣刀等。,9.2.5 创建几何体 创建几何体主要是在零件上定义要加工的几何对象和指定零件在机床上的加工方位。创建几何体包括定义加工坐标系、工件、边界和切削区域等。,9.2.6 创建加工方法 完成一个零件的加工通常需要经过粗加工、半精加工和精加工几个步骤，而粗加工、半精加工和精加工的主要差异在于加工后残留在工件表面的余料的多少及表面粗糙度。,9.2.7 操作导航器的基本应用 1操作导航器的主要功能 2操作导航器视图,9.2.8 刀具路径验证 1刀具路径回放 刀具路径回放（Replay）在图形窗口中显示已生成的刀具路径。 2刀具路径的模拟 对于
3、已生成的刀具路径，可在图形窗口中以线框形式或实体形式模拟刀具路径。,9.2.9 刀具路径后处理 CAM过程的最终目的是生成一个数控机床可以识别的代码程序。UGPOST是UG软件自身提供的一个后置处理程序，可将产生的刀具路径转换成指定的机床控制系统所能接收的加工指令。,9.3 平 面 铣,平面铣只能加工与刀轴垂直的几何体，所以平面铣加工出的是直壁垂直于底面的零件，如加工产品的基准面、挖槽、内腔的底面和轮廓等，在薄壁结构件的加工中，广泛使用平面铣的加工方法。,9.4 平面铣操作实例,如图9-4-1所示，（a）为某轮毂凸模零件图，（b）为某轮毂凸模零件，（c）为零件毛坯，中间孔已成型，材料为45#钢
4、。以底面为基准安装在机床工作台上，工件上表面中心为加工坐标系原点。,（b）轮毂凸模零件 （c）零件毛坯 图9-4-1 平面铣操作实例,轮毂凸模粗加工操作步骤如下。 （1）启动UG软件，打开零件模型9.4-1.prt，如图9-4-2所示。,图9-4-2 零件模型图,（2）进入加工模块：单击【应用】【加工】选项，进入“加工”模块。 （3）设置加工环境：进入加工模块后，系统弹出“加工环境”对话框，按图9-4-3所示进行选择，单击【初始化】按钮。,图9-4-3 加工环境初始化,（4）建铣削几何：单击按钮 ，弹出“创建几何体”对话框，单击按钮 输入名称“WORKPIECE”，如图9-4-4所示。,图9-
5、4-4 “创建几何体”对话框,单击【确定】按钮，进入“WORKPIECE”对话框，如图9-4-5所示。单击【选择】按钮，弹出“毛坯几何体”对话框，选择毛坯，单击【确定】按钮，返回“WORKPIECE”对话框，单击【确定】按钮，完成创建。,图9-4-5 选择毛坯几何体,（5）建立平面铣操作：单击按钮 ，进入“创建操作”对话框，按图9-4-6所示进行设置，进行平面铣加工操作，单击【确定】按钮，进入平面铣加工操作对话框，如图9-4-7（a）所示。,图9-4-6 “创建操作”对话框,（a）,图9-4-7 刀具创建过程,（6）建立刀具：选择“组”选项卡，选择“刀具”单选按钮。单击【选择】按钮，弹出“选择
6、刀具”对话框，如图9-4-7（b）所示。,（b）,图9-4-7 刀具创建过程,单击【新的】按钮，进入“新的刀具”对话框，如图9-4-7（c）所示，进行选择，并输入名称“D10”，单击【确定】按钮，进入铣刀参数设置对话框，如图9-4-7（d）所示，并进行参数设置，单击【确定】按钮。,（c） （d） 图9-4-7 刀具创建过程,（7）选取部件几何图形：选择“主界面”选项卡，单击按钮 ，单击【选择】按钮，进入“边界几何体”对话框，“模式”选择为“曲线/边”。进入“创建边界”对话框，按图9-4-8所示进行设置。,图9-4-8 创建边界参数设置,选择160圆曲线，单击【确定】按钮。返回到“创建边界”对话
7、框，单击【创建下一个边界】按钮，将“材料侧”改为“外部”，用“成链”方式，选择一串凹槽曲线，单击【创建下一个边界】按钮，重复选取另两串凹槽曲线，单击【确定】按钮完成边界设置，如图9-4-9所示。,图9-4-9 部件几何体选择,（8）选取毛坯几何图形：单击按钮 ，单击【选择】按钮，进入“边界几何体”对话框，“模式”选择为“曲线/边”。,进入“创建边界”对话框，按图9-4-8所示进行设置，选择200圆曲线，单击【确定】按钮，返回到“创建边界”对话框，单击【确定】按钮完成边界设置，如图9-4-10所示。,图9-4-10 毛坯几何体选择,（9）设置底平面：在“主界面”选项卡中单击按钮 ，如图9-4-1
8、1所示，单击【选择】按钮，进入“平面构造”对话框，按图9-4-12所示进行设置，单击【确定】按钮，完成设置。,图9-4-11 平面铣操作主界面 图9-4-12 底平面选择,（10）选择切削方式及切削用量：在“主界面”选项卡中按图9-4-13所示进行设置。,图9-4-13 设置切削方式及切削用量,（11）设置进/退刀方式：单击【自动】按钮，按图9-4-14所示进行设置，单击【确定】按钮完成。,图9-4-14 自动进刀/退刀参数设置,（12）设置切削参数：单击【切削】按钮，按图9-4-15所示进行设置，单击【确定】按钮完成。,图9-4-15 设置切削参数,（13）设置切削深度：单击【切削深度】按钮
9、，进行图9-4-16所示的设置，单击【确定】按钮完成。,图9-4-16 设置切削深度参数,（14）设置进给参数：单击【进给率】按钮，进行图9-4-17所示的设置，单击【确定】按钮完成。,图9-4-17 设置进给和速度参数,（15）设置安全平面：单击【避让】按钮，进入“避让”参数设置，单击【Clearance Plance】按钮进入“安全平面”设置对话框，单击【指定】按钮，按图9-4-18所示输入“偏置”值，单击【确定】按钮返回，完成设置。,图9-4-18 设置安全平面,（16）生成刀具轨迹：在平面铣操作对话框中单击按钮，计算生成刀具轨迹，如图9-4-19所示。,图9-4-19 刀具轨迹,（17）进行模拟加工：在平面铣操作对话框中单击按钮 ，弹出“可视化刀具轨迹”对话框，选择“2D动态”，单击按钮 ，完成模拟加工如图9-4-20所示，观察加工过程是否合理，如果存在问题，再进一步修改参数，完成操作。,图9-4-20 模拟加工结果,（18）后处理：在操作导航器中选择需进行后处理的刀具路径，单击按钮 ，按图9-4-21（b）所示“后处理”对话框进行设置，单击【确定】按钮，生成数控加工NC程序如图9-4-22所示。,（a） （b） 图9-4-21 后置处理操作,图9-4-22 数控加工NC程序,
