rps系统规范及使用说明

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1、 比 亚 迪 汽 车 设 计 规 范 文 件 比 亚 迪 汽 车 设 计 规 范 文 件 BYD-AFCS01.0242009 RPS 系统规范及其使用说明 2009-10-15 发布 2009-10-30 实施 汽车工程研究院车身部 发布 BYD-AFCS01.0242009 I 目 次 前 言- 1、 目的-1 2、 适用范围-1 3、 规范性引用文件-1 4、 RPS 功能及组成-1 5、 名词、定义、术语-2 6、 RPS 系统内容及其功能-5 7、 RPS 系统设计与应用原则-7 附 录-12 BYD-AFCS01.0242009 II 前 言 本规范的编制按照 GB/T 1.120

2、00 和 GB/T 1.22002 的要求编制。 本规范附录 RPS 系统基本公差表是规范性附录。 本规范附录检具设定基本要求是资料性附录。 本规范由深圳市比亚迪汽车有限公司汽车工程研究院车身部提出。 本规范由深圳市比亚迪汽车有限公司汽车工程研究院车身部综合技术科归口。 本规范起草部门：深圳市比亚迪汽车有限公司汽车工程研究院车身部。 本规范主要起草人：陆健华 本规范于 2009 年 10 月 15 日首次发布。 BYD-AFCS01.0242009 1 RPS 系统规范及其使用说明 1 目的 1 目的 本规范的主要目的是通过统一车身零部件基准，并将这些基准在设计、制造、装配、检验过程中有 效传

3、递，提高车身系统的精度和质量，进而提高整车品质。 长期以来，大量的尺寸超差一直困扰着我国的汽车车身制造，影响着车身的品质，进而影响整车品 位，我司也不例外。欧美和日韩汽车企业已经推行 2mm 精度控制工程多年，制造出高品质的车身，从而 提升整车质量。 随着车身 RPS 系统的深入研究和全面应用，可以在产品设计、制造、装配、检验过程中有效控制汽 车零部件尺寸超差和零部件总成配合问题， 进而有效改善甚至彻底解决以下几类问题： 整车外观质量问 题、车身系统零部件匹配问题、整车不同系统零部件总成的匹配问题。 2 适用范围 2 适用范围 本规范规定了比亚迪系列车型车身零部件基准设定的原则及其使用要求。

4、本规范适用于比亚迪汽车工程研究院新研发的各系列车型车身的 RPS 系统设计相关工作， 执行于新 车型相关零部件在其整个产品研发生产阶段的设计、制造、装配、检验等工作过程，主要涉及新产品设 计、模具、夹具、检具定位基准统一和公差设定等相关内容。 3 规范性引用文件 3 规范性引用文件 无 4 RPS 系统功能及组成 4 RPS 系统功能及组成 如果想要保证整个白车身总成的精度，那么单个零部件和各级重要总成的精度都必须是可控的.因 此车身相关零部件需要进行单件的检测， 同时零部件总成也要求有相应的检具来进行检测， 例如前舱总 成、地板总成、门总成、玻璃升降器总成、锁总成等。这些总成的精度高低，取决

5、于单个零部件的质量、 联接工艺是否合理以及零部件在整个加工过程中的基准是否一致。 因此，设定车身各大零部件系统重要总成及单个零部件的 RPS 图，作为车身零部件的设计基准，对 零部件的制造、检测和装配等生产过程进行相应的管控，来保证车身各大系统的精度和配合质量。 车身零部件单件的定位基准必须考虑后续总成的定位基准继承情况， 保证总成的定位基准来源于各 级分总成的定位基准， 各级分总成的定位基准来源于各零部件的定位基准， 这也是整个 RPS 系统的目的 所在。通过零部件单件与总成的基准统一，可以实现零部件整个生产过程的基准继承，减少由于各个工 艺过程的基准不一致带来的误差。 一个完整的 RPS

6、系统包括车身零部件总成 RPS 图和车身零部件单件 RPS 图。 总成 PRS 图主要设定车身零部件总成的联接定位点、 其他系统关键零部件安装点、 外观质量控制点 等关键点的要求，例如白车身总成不同工序的焊接定位孔、副车架安装点、悬置安装点、翼子板安装点 等等。根据总成 RPS 图的设定要求，在整个生产过程中通过对具体工艺的监控和调整，来控制车身零部 件关键点的尺寸偏差，最终使其满足设计要求。 BYD-AFCS01.0242009 2 单件 RPS 图， 主要表达单个零部件从车身零部件总成所继承的要素及其相应的功能与要求。 在进行 零部件 RPS 基准设定时，遵循由上到下的原则，即首先确定大总

7、成的定位基准，再确定各级分总成的定 位基准，最后完成单个零部件的基准设定，保证整个零部件系统的 RPS 基准顺利完成。最终，单个零部 件的主定位基准都必须源于其上级总成的定位基准， 即各级总成所用的定位基准都在其下级分总成或零 部件的定位基准中选取，以保证零部件定位基准的前后一致性。 RPS 图所设定的车身零部件定位基准需要满足零部件本身不同工序的工艺要求， 各个工艺步骤所用 到的定位基准需要保持前后一致， 例如在焊接过程中钣金件的夹具定位基准需要与其相关钣金件在检具 上的定位基准保持一致。 车身零部件 RPS 图，采用二维图格式，在图中标记相关要素。 5 名词、定义、术语 5 名词、定义、术

8、语 5.1 名词 5.1.1 RPS（Reference Point System） 车身 RPS 系统，是新产品设计、模具、夹具、检具共同遵循，需协调统一、贯穿始终的基准系统及 其公差要求，是决定产品固有质量的基准系统。 5.1.2 Assemble 装配，主要用于表达车身零部件的装配关系； 5.1.3 Edge 棱边，主要用于表达车身零部件的棱边类特征及其相关要求； 5.1.4 Ea 车身零部件安装配合边标记； 5.1.5 Eh 车身零部件密封边标记； 5.1.6 Ew 车身零部件焊接配合边标记； 5.1.7 Face 面，主要用于表达车身零部件的功能面特征，例如定位型面、焊接面等特征；

9、5.1.8 Fa 车身零部件安装配合面标记； 5.1.9 Fw 车身零部件焊接面标记； 5.1.10 Hole 孔，主要用于表达车身零部件的孔类特征； 5.1.11 Hermetic 密封，主要用于表达车身零部件具有密封作用的特征及其特征所对应的要求； 5.1.12 RPS 点 特指狭义 RPS 点，即零部件联接、装配用定位点，主要指车身零部件的定位特征，例如定位孔、定 位型面、定位棱边等； 5.1.13 RPS-H RPS 孔标记，仅用于表达车身零部件的定位孔； 5.1.14 SUR 型面，主要用于表达车身零部件具有功能要求的型面等特征，多用于表达功能型面的尺寸要求； 5.1.15 Test

10、 BYD-AFCS01.0242009 3 检测，主要用于表达车身零部件的检测关系及检测要求； 5.1.16 T-RPS-H RPS 孔检测标记，仅作为车身零部件定位孔的检测标记； 5.1.17 T-Fw 车身零部件焊接面检测标记； 5.1.18 T-Fa 车身零部件安装配合面检测标记； 5.1.19 T-Eh 车身零部件密封边检测标记； 5.1.20 T-Ew 车身零部件焊接配合边检测标记； 5.1.21 T-Ea 车身零部件安装配合边检测标记； 5.1.22 T-H 功能孔检测标记； 5.1.23 Tp-x 车身零部件手工检测标记，即需检测人员手工检测的车身零部件特征，例如零部件在检具上

11、3mm 面的检测等。 5.1.24 Weld 焊接，主要用于表达车身零部件的焊接关系； 5.2 定义 5.2.1 RPS 点（广义定义） 在零部件检测、焊接、装配过程中使用的定位、装配基准，包括零部件检测、焊接、装配用定位孔、 支撑面、限位面、夹紧面。具体标识详见附录 1RPS 系统基本公差表； 5.2.2 RPS 点（狭义定义） 零部件检测、 焊接用定位基准； 其相关标记直接用 RPS-XX 来表示。 本文中的 RPS 点特指狭义的 RPS 点，广义 RPS 点用特定标记表示，具体标识详见附录 1-RPS 系统基本公差表。 5.3 术语 RPS 系统所设定的基准信息都必须纳入零部件/零部件总

12、成 RPS 图中，其主要定位方式标记字母的 定义说明如下： 5.3.1 H/ h 表示孔/销定位 5.3.2 F/ f 表示平面/球面/顶点定位 5.3.3 E/ e 表示棱边 5.3.4 P/ p 表示理论点 5.3.5 x/y/z 用于表示平行于基本坐标系的三个坐标方向， 通常用来表示 RPS 点所限制的自由度方向， 适用于零 部件坐标系相对整车坐标系平行移动的转化。 5.3.6 a/b/c 用于相对基本坐标系旋转后的使零部件定位的坐标系， 适用于零部件坐标系相对整车坐标系旋转运 动的转化。 BYD-AFCS01.0242009 4 （说明：以上内容中大写字母表示主基准（主 RPS 点的定

13、位方式） ，小写字母表示辅助基准（附加 定位点的定位方式） 。 ） 图 1. RPS 点的标注说明 5.4 RPS 标记说明 5.4.1 RPS 元素功能标 XXXXXXX 元素所在的功能组别及其功能组别序号 元素类别 此元素在同一检测类别元素中的排序 这种标记方式适用于所有元素的标记， 但不是所有元素都使用这种完整的标记方式， 如果只用前两 列已可标识清楚，则不需要第三列标识。 5.4.2 RPS 元素检测标识 BYD-AFCS01.0242009 5 TXXXXXXX 元素所在的功能组别及其功能组别序号 此元素在同一检测类别元素中的排序 元素类别 T表示检测用 这种标记适用于所有元素的标记， 但不是所有元素都使用这种完整的标记方式， 如果只用前三列已 可标识清楚，则不需要第四列标识。 5.4.3 举例： 一般的定位标识、安装配合标识，带有两个检测标识。例如： RPS 1：T-