《Mastercam数控加工实用教程 教学课件 ppt 作者 解金榜 第7章》由会员分享，可在线阅读，更多相关《Mastercam数控加工实用教程 教学课件 ppt 作者 解金榜 第7章（57页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、第7章 二维铣削加工,7.1 外 形 铣 削,绘制好轮廓图形后，选择【刀具路径】/【外形铣削】命令，在绘图区采用串连方式对几何模型串连后单击按钮。系统打开【外形（2D）】对话框，如图7-1所示,图7-1 【外形（2D）】对话框,7.1.1 选择刀具并设置相关参数,1选择刀具 每种加工模组都需要设置一组刀具参数，可以在/选项卡中进行设置。如果已设置了刀具，系统将在对话框中显示出刀具列表，可以直接在刀具列表中选择已设置的刀具。如列表中没有设置刀具，可在刀具列表中单击鼠标右键，通过快捷菜单打开刀具库列表对话框，从而添加新的刀具。,2设置相关参数 需要设置的参数主要有进给率、主轴转速、下刀速率和提刀速
2、率。选定刀具后，这些参数会根据刀具参数自动设置；在选定材料后，这些参数也可根据材料参数自动设置。一般有经验的加工者可自行设置这些参数。,7.1.2 绝对值和增量值,在外形加工对话框中选择外形铣削参数将弹出如图所示的外形铣削参数选项卡对话框,7.1.3 加工类型,外形铣削模组可以选择不同的加工类型，如图7-3所示，包括2D、2D倒角、斜线渐降加工和残料加工4种类型。,12D 进行二维外形铣削加工时，刀具路径的铣削深度是相同的，其最后的切削深度Z轴坐标值为铣削深度值。,22D倒角 该加工一般安排在外形铣削加工完成后，用于加工的刀具必须选择Chfr Mill（成型倒角铣刀）。倒角操作时，角度由刀具决
3、定，倒角的宽度可以通过单击【E倒角加工】按钮，在打开的【倒角加工】对话框中进行设置，如图7-4所示。,3斜线渐降加工 当串连图形是二维曲线时，会用到螺旋式加工，一般用来加工铣削深度较大的外形。在进行螺旋式外形加工时，可以选择不同的走刀方式。选择斜线渐降加工，打开如图7-5所示的对话框，有3种走刀方式可供选择,4残料加工 只有当串连图形是二维曲线时才用到残料清角加工，一般用于铣削上一次外形铣削加工后留下的残余材料。 如图7-6所示,7.1.4 高度设置,Mastercam X 铣削的各加工模组的参数设置中均包含有高度参数的设置，主要包括安全高度、退刀高度、进给下刀位置、工件表面等参数。,7.1.
4、5 刀具补偿,1【补正形式】 可在下拉列表中选择补偿器的类型。 2【补正方向】 可在下拉列表中选择刀具补偿的位置。注意左右刀具补偿是相对于加工方向的，加工方向变化了，左右位置也随着变化。 3【校刀位置】 以上介绍的是刀具在XY平面内的补偿方式，可在下拉列表1【补正形式】 可在下拉列表中选择补偿器的类型。 4【刀具在转角处走圆弧】 在下拉列表中选择在转角处刀具路径的处理方式。,7.1.6 预留量,在实际生产中，大多数加工要分为粗加工和精加工，粗加工一定要给精加工一定的加工余量，这个加工余量就是预留量。 粗加工时要给定预留量，通过给定加工余量的参数来设置；精加工时预留量给定为0.00，一般系统在精
5、加工时自动给定的预留量为0.00。 粗加工时预留量的设置值范围如下。 ：XY面方向的预留量（一般设为0.1mm0.5mm）。 ：Z轴方向的预留量（一般设为0.1mm0.5mm）。,7.1.7 深度分层铣削,铣削的厚度较大时，可以采用分层铣削设置。选中按钮前的复选框后单击该按钮，打开【深度分层切削设置】对话框，如图7-9所示。 ：用于输入粗加工时的最大进刀量。 ：用于输入精加工的次数。 ：用于输入精切削时的最大进刀量。 ：此复选框用于设置刀具在每一层切削后是否回到下刀位置的高度。 ：此复选框用于设置在NC文件中是否生成子程序。 ：此选项组下有两项选择，用于设置分层深度铣削的顺序。 ：选中此复选框
6、，在文本框中输入一个角度值，则以此倾斜角度从工件表面铣削到最后深度，加工出来的外形侧面为一个斜面。,7.1.8 进刀/退刀设置,直线和圆弧的外形可通过对话框进行设置。选中按钮前的复选框后，单击该按钮，打开【进/退刀向量设置】对话框，如图7-10所示。,7.1.9 过滤设置,公差设定文本框用于输入在进行操作过滤时的误差值。当刀具路径中的某点与直线或圆弧的距离小于或等于该误差值时，系统将自动去除到该点的刀具移动。,7.1.10 多次切削,在X、Y轴方向，若切削余量较大，可考虑采用多次切削。例如，切削量为20mm，可先进行4次粗加工，每刀切5mm，最后留0.2mm，然后再进行一次精加工。 选中按钮前
7、的复选框后，单击该按钮，打开【XY平面多次切削设置】对话框，如图7-12所示。,7.1.11 其他选项,【寻找相交性】 让Mastercam X 沿全部刀具路径去寻找自我相交性，若发生一个刀具路径问题，系统会自动调整刀具路径防止出现表面质量问题，该选项为默认选项。,7.2 孔 系 加 工,7.2.2 钻孔参数,选择点后，点击按钮，打开钻削参数对话框，如图7-18所示。,7.3 挖槽铣削加工,7.3.1 编制挖槽加工刀具路径的操作步骤 （1）绘制零件图。 （2）选择【刀具路径】/【挖槽】命令，打开挖槽串连选择对话框。 （3）选择需要挖槽的图形进行串连。 （4）打开挖槽参数对话框，选择刀具。 （5
8、）输入挖槽参数，单击按钮关闭对话框，系统将刀具路径添加到操作管理器对话框中,7.3.2 挖槽铣削参数,选择【刀具路径】/【挖槽】命令，在绘图区选择串连后，单击按钮。打开挖槽对话框，单击【2D挖槽参数】标签，切换到挖槽参数选项卡，如图7-20所示。,7.3.3 挖槽加工方式,挖槽模组一共有5种加工方式，如图7-22所示为其下拉菜单。前4种加工方式为封闭串连时的加工方式；在选择的串连中有未封闭的串连时，只能选择开放式轮廓加工方式。,1标准挖槽 该选项为采用标准的挖槽方式，即仅铣削定义凹槽内的材料，而不会对边界外或岛屿进行铣削。,2铣平面,该选项的功能类似于面铣削模组的功能，在加工过程中只保证加工出
9、选择的表面，而不考虑是否会对边界外或岛屿的材料进行铣削。选择此方式，单击按钮打开如图7-23所示的对话框。,3使用岛屿深度,【岛屿上方预留量】 用于输入岛屿的最终加工深度，该值一般要高于凹槽的铣削深度。,4残料加工,该选项用于进行残料挖槽加工，选择残料加工方式后，单击按钮，打开如图7-26所示的对话框，其设置方法与残料外形铣削加工中的参数设置方法相同。,5开放式轮廓加工,打开【开放式轮廓挖槽】对话框，如图7-27所示。该对话框用于设置封闭串连方式和加工时的走刀方式。,7.3.4 粗加工参数,在挖槽加工中加工余量一般比较大，可通过设置粗/精加工参数来提高加工精度。在挖槽对话框中单击粗切/精修的参
10、数标签，选项卡如图7-28所示。,7.3.5 精加工参数,粗加工后，为了保证尺寸精度和表面质量，需进行精加工。,7.4 面铣削加工,选择【刀具路径】/【面铣】命令，在绘图区选取串连后，单击按钮，打开【平面铣削】对话框，单击平面铣削参数标签，出现面铣削参数选项卡，如图7-31所示。,7.4.1 编制面铣削加工刀具路径的操作步骤,（1）绘制一个平面轮廓 （2）选择【刀具路径】/【面铣】命令，打开【串连选择】对话框。 （3）选择需要面铣削的平面进行串连。 （4）打开面铣削参数对话框，选择刀具。 （5）输入面铣削参数，确定后，系统将刀具路径添加到操作管理器对话框。,7.4.3 两切削间的位移方式,选择
11、双向铣削方式时，可以设置刀具在两次铣削间的过渡方式。在两切削间的位移方式下拉列表中，系统提供了3种刀具移动的方式，如图7-34所示。,7.5 全圆铣削和点铣削加工,7.5.1 全圆加工模组,1全圆路径 选择【刀具路径】/【全圆路径】/【全圆铣削加工】命令，单击全圆铣削参数标签，打开相应的选项卡，如图7-36所示。全圆铣削加工方式生成的刀具路径由切入刀具路径、全圆,其特有的参数如下所述。,螺旋铣削参数 选择【刀具路径】/【全圆路径】/【螺旋铣削加工】命令，单击螺旋铣削标签，如图7-38所示，在该对话框中可对螺旋铣削的参数进行设置。,3自动钻孔, 自动钻孔铣削的操作步骤 （1）选择【刀具路径】/【
12、全圆路径】/【自动钻孔加工】命令。 （2）选择一个点进行串连并确认。 （3）打开点管理器对话框，如图7-39所示。 （4）确认后打开自动钻孔参数设置对话框，设置完成后，单击确定按钮，系统立即生成自动钻孔刀具路径。, 自动钻孔参数,选择【刀具路径】/【全圆路径】/【自动钻孔加工】命令，单击刀具参数标签，打开刀具参数设置对话框，如图7-40所示。其他选项卡如图7-41所示。,4点铣削,图7-45 增加点控制条 点铣削用于在所选的串连点间生成直线加工路径。 点铣削刀具路径构建的操作步骤如下所述。 （1）选择【刀具路径】/【点刀具路径】命令。 （2）弹出增加点控制条，如图7-45所示，按顺序输入系列点
13、，输入完成后按Esc键确认。 （3）打开点铣削对话框，在其中只有刀具参数设置栏，如图7-46所示。根据需要进行设置后，单击确定按钮，系统立即生成点铣削刀具路径。,7.6 雕 刻 加 工,雕刻加工可以用来雕刻各式各样的文字、花纹、图案和浮雕等，广泛应用于各种模具、图章等对象的制作。,7.6.1 沿线条轮廓雕刻,沿线条轮廓雕刻是指加工时用很细的雕刻刀，沿图形线条轮廓的中心线雕刻，勾勒出图形的线条轮廓，主要使用外型加工来完成。操作步骤如下所述，具体示例见上机操作部分,7.6.2 挖槽雕刻,挖槽雕刻是指用一把较细的铣刀将一闭合图形的内部或外部挖空，以形成凹凸的形状，常用于雕刻凹凸的文字等，其主要使用挖
14、槽加工来完成。,7.7 典型二维加工实例,本章通过一个典型零件说明在Mastercam X中轮廓加工与挖槽加工的综合应用，以及各种孔的加工、整圆的加工和图素组的应用方法。,如图7-55（a）所示为零件的立体图，如图7-55（b）所示为此零件加工仿真后的结果,轮廓与挖槽加工方法的应用如下。,第一步 选择机床类型 选择【机床类型】/【MILL 3-AXIS-VMC-MMD】三轴加工中心。 第二步 设置毛坯尺寸 选择【刀具路径】/【属性3-AXIS-VMC】/【材料设置】，选择【边界盒】回到图形区域选择已经绘制好的图形，返回材料设置对话框，将Z下面的0改写为50，点击确定按钮，如图7-57所,第三步 加工零件外形,按照外形加工步骤进行操作，其中需要设置的主要内容如下。 （1）串接的图形如图7-59所示，箭头的方向为串接的方向，箭头的尾端为串接的起始点,（2）选择直径为16mm的端铣刀。,（5）深度切削方向【深度分层切削设置】对话框如图7-62所示。,（6）【进退刀向量设置】对话框如图7-63所示。,（7）零件外形轮廓加工仿真结果如图7-64所示。,
