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1、目 录一、质量管理体系1二、工程质量难点1三、分项工程控制措施31、土方工程施工质量预防控制措施32、钢筋混凝土管道安装施工质量预防控制措施33、PCCP管道安装施工质量预防控制措施44、球墨铸铁管道安装施工质量预防控制措施55、不锈钢管道安装施工质量预防控制措施6四、质量检查验收71、原材料、半成品及各种加工预制品的检查制度82、班组的自检和交接检制度83、隐蔽工程验收制度84、混凝土开盘申请及拆模申请制度85、样本制度86、三检制度8一、质量管理体系 项目部质量管理体系见图1.1图1.1 质量保证体系图二、工程质量难点 工程质量控制重点及原因分析，以及解决措施见表2.1。表2.1 工程质量
2、重难点及解决措施表序号项 目原因分析解决措施1工程总工期紧、工作量大、施工高峰集中本工程总工期要求150天，内控工期100天，时间比较紧张，同时各个主要工序和关键工序的施工搭接时间长，交叉作业多，施工高峰集中。组织科学合理的流水施工，尽量做到均衡施工；发挥公司的资源及资源调配优势，作好各项前期准备工作。2管道施工线长面广，施工组织困难本工程管线管径种类多，管线铺设长，分布整个新建厂区及部分一期厂区，施工组织相对较困难。根据各区平面布置情况布局设计，确定合理的施工流水和工序穿插顺序,确保各工序在各区之间流水顺畅。3压力井、闸井、检查井、预埋件及预埋套管数量多，施工位置必须精确本工程压力井共计26
3、个，检查井共计154个，闸井共计54个，放气井共计20个，集水井共计14个，淸通井4个，数量多分部广，预埋件及套管种类多，位置允许偏差有限，精度要求高，施工难度较大。制定高效可行的模板支设体系，保证模板稳固确保预埋件及预埋套管的轴线位置精确无误；加强构件混凝土的浇筑控制，确保成型混凝土预留洞、预埋件质量，禁止后期剔凿混凝土。4清水混凝土抗裂防渗施工控制难度大压力井及管道防渗要求高，如冬季混凝土养护不到位，宜发生混凝土开裂，对后期使用留下隐患。选择合理的模板体系，对混凝土施工从原材料、模板设计、混凝土浇筑、养护四个主要环节重点控制，以达到平整、光洁的效果，确保达到清水混凝土效果；采用补偿收缩混凝
4、土，科学设计混凝土配合比，合理使用“双掺”技术，降低混凝土水化热，控制混凝土浇筑质量，做好冬期养护工作，确保达到混凝土抗裂防渗效果。5橡胶止水带、止水钢板、止水拉丝是防水构造重点，质量控制难度大由于压力井与管道接头均为柔性连接，橡胶止水带用量大，个别压力井高度较高，砼浇筑二次成型，需使用钢板止水带，施工时施工缝留设不可避免，这些部位也是防水防渗的关键部位，质量控制难度大。1、安装方法对于需要采用橡胶止水带的部位，止水带安装采用短方木头加工成U字形卡箍，每间隔1m采用一个U型卡箍固定，卡箍再通过圆钉固定在周围模板上，保证止水带不水平竖向位移。 安装止水钢板则采用钢筋头将止水钢板焊接在池壁钢筋上，
5、安装时应校正水平及竖向位置，保证混凝土浇筑完成时施工缝距止水钢板的中央。钢板与钢板之间焊接时必须满焊，严谨漏焊或有咬口出现的孔洞。 止水拉丝的止水片焊接时必须满焊，避免漏焊现象发生。拆除池壁模板时混凝土强度必须达到设计强度的50%，避免因早拆模造成止水拉丝松动，形成漏水隐患。2、管理措施 施工人员在施工过程中应避免损坏止水带、止水钢板、止水拉丝的功能组成部分，一经发现，立即采取补救措施，严禁不合格或已损坏的材料用在工程中。 橡胶止水带周围应避免用火，止水带的安装严禁使用铁丝等尖锐物穿过止水带固定。6管道与井接头较多，接头形式复杂，质量控制难度大工艺管道管线种类多样，大口径管线接头形式（承口、插
6、口、法兰等）连接复杂，同管材及不同管材之间连接形式多样，与井预留洞口连接等施工难度大，质量控制困难。制定管线综合施工方案，接头形式明确到各种类型各种管道，组织相关人员进行技术交底和现场交底；使用BIM、CAD等画图软件对接头做法进行分解，使复杂工程简单化。7管道顺直度及坡度精度要求非常高由于本工程管道水流向绝大部分都是靠重力自流，对管道安装时的顺直度和坡度的轴线标高精度要求高，不能出现倒流或流水不畅现象。使用全站仪和水准仪对管道的轴线标高进行控制，对测量成果反复校核，管道安装前精确定位，安装过程派专人全程用仪器跟踪测量，务必保证精度。8管道及井闭水试验工作量大由于压力井、闸井等数量多，地下管线
7、过长且均需要做闭水试验，因此闭水试验工作量极大。分段做闭水试验，120米为一个试验单位，各区组织流水或交叉作业。三、分项工程控制措施1、土方工程施工质量预防控制措施1）事前按照设计文件计算好土方开挖的基底标高和每个基坑施工的规格尺寸，开挖不得超过施工尺寸，如个别地方超挖时，其处理方法应取得设计单位同意，不得私自处理。2）应严格按施工方案规定顺序进行土方开挖施工，先从大管径、低处开挖，分层分段依次进行。3）基坑的开挖宽度和坡度，在考虑管道大小尺寸要求时，还应根据施工需要增加工作面宽度，并考虑支撑结构等所需的宽度。4）回填时严格按设计要求进行施工，每层虚铺厚度约为250mm，夯实、碾压要充足,并应
8、按照规范要求进行土工试验，计算压实系数，与设计要求的压实系数进行对照，指导土方的回填施工。5）边缘和转角处应人工夯实，留槎应接规定搭接和夯实。2、钢筋混凝土管道安装施工质量预防控制措施1）对即将敷设，已摆放在沟边的管材应再次进行外观检查，防止在吊运过程中损坏的管材用于工程中，其规格及质量必须符合设计要求；2）橡胶圈应符合相关规范的规定，并由管材厂家配套供应，外观应光滑平整，不得有裂缝、破损、气孔、重皮等缺陷；3）下管时要从两个检查井的下游开始，管道和管件的承口端方向应与水流方向相反；4）管道安装前，必须对管子的承插口以及橡胶圈进行清理，不得有泥沙、杂物。承口内工作面、插口外工作面应清晰干净，套
9、在插口上的橡胶圈应平直、无扭曲，应正确就位，橡胶圈表面和承口工作面应涂刷植物油；5）安装管道适用的拉具采用自身固定的办法，即将拉具的末端嵌固在已安装管道的对口之间；6）每根管子的安装必须仔细对准中心线并控制标高，设置必要的标桩，对就位后的管子应用测量工具进行检查。管子安装就位后应立即检查胶圈是否进入工作面，承插口间隙是否合格，若无问题，应固定好管子，缓慢的松开手拉葫芦等拉具。管节回弹不得大于10mm，其值过大或过小时，应分析原因予以处理。并再一次检查胶圈是否全部进入工作面。3、PCCP管道安装施工质量预防控制措施1）管节及管件到规格、性能应符合国家有关标准到规定和设计要求，进入施工现场时其外观
10、质量应符合要求；2）PCCP管端面混凝土不应有缺料、掉角、孔洞等缺陷。端面应齐平、光滑、并与轴线垂直；3）对即将敷设，已摆放在沟边的管材应再次进行外观检查，防止在吊运过程中损坏的管材用于工程中，其规格及质量必须符合设计要求。橡胶圈应符合相关规范的规定，并由管材厂家配套供应，外观应光滑平整，不得有裂缝、破损、气孔、重皮等缺陷，每个橡胶圈的接头不得超过2个；4）在装卸过程中应始终坚持轻装轻放的原则，严禁溜放或用推土机、叉车等直接碰撞和推拉管道，不应抛、摔、滚、拖、埋压。在现场停放时，对管道的承插口应予以妥善保护，以防损坏。5）管道安装前，必须对管子的承插口以及橡胶圈进行清理，不得有泥沙等污物。承口
11、内工作面、插口外工作面应清晰干净；套在插口上的橡胶圈应平直、无扭曲，应正确就位，橡胶圈表面和承口工作面应涂刷植物油；6）安装就位后，放松紧管器具后进行下列检查：复核管节的高程和中心线，用特定钢尺插入承插口之间检查橡胶圈各部的环向为止，确认橡胶圈在同一深度，接口处承口周围不应被胀裂，橡胶圈应无脱槽、挤出等现象，沿直线安装时，插口端面与承口底部的轴向间隙应大于5mm，且不大于规范要求。4、球墨铸铁管道安装施工质量预防控制措施1）管道安装前，必须对管子的承插口以及橡胶圈进行清理，不得有泥沙、油污以及其他异物。承口内工作面、插口外工作面应清晰干净；2）依据沟槽深度和管道重量选择吊装机具，采用汽车起重机
12、进行吊装管材。吊装时，钢丝绳与铸铁管接触处用废旧橡胶垫隔（或现场类似材料）以保护铸铁管和防腐层（见图3.4.1）。吊装钢绳应拴牢固，起吊和放下时的速度不宜太快，做到小心轻放，避免摔跌、碰撞管道；图3.4.1 管道吊装保护示意图3）管道安装施工前，应用钢丝刷、绵纱布等仔细将承口内腔和插口端外表面的泥沙以及其他异物清理干净，不得含有泥沙、油污以及其他异物；4）管道安装时，待装管应平稳地移动，移动至距已装管的承口处，以防管子撞损；5）管道接口清理干净后，将随管配套的胶圈清理干净并捏成心脏形或“十”字形安放在承口内（见图3.4.2）；图3.4.2 胶圈安装示意图6）仔细检查胶圈安放位置是否正确，准确无
13、误后用木锤沿管口内周围轻轻敲打，使胶圈完全安放在承口凹槽内（见图3.4.3）；图3.4.3 胶圈安装图7）胶圈安放完毕后用肥皂水做润滑剂，将承口内胶圈和插口端充分湿润，起到润滑作用，管道承插安装时节约劳动力和减轻施工难度；8）插口与承口管道中心线对准一致，在起吊管末端用撬棍（或千斤顶）将铸铁管向前撬，将插口插入承口，插入深度为插口处的两条标志线将铸铁管插到看不到第一条，只看到第二条线的位置为止（见图3.4.4）；图3.4.4 管道安装完成示意图9）在拉管进程中，应注意使插入管保持平直，防止插入管另一端上翘或者发生偏移；5、不锈钢管道安装施工质量预防控制措施1）不锈钢管道焊接主要采用氩弧焊、氩弧
14、焊封底手工电弧焊填充盖面（管内充氩气保护）及承插电弧焊方式进行；2）同壁厚的管子、管件组对时，应使内壁平齐，错口的允许偏差应为壁厚的20%，且不得大于2mm；不同壁厚的管子、管件组对时，当两壁厚度差大于1mm时，应按规范规完处理后，再组对；3）管节组对焊接时应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合设计要求和规范要求，不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊；4）不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。不同管径的管节相连时，两管径相差大于小管管径的15时，可用渐缩管连接。渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍，且不应小于200mm。5）纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的
15、45左右处，纵向焊缝应错开，管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm；管径大于或等于600mm时。错开的间距不得小于300mm；有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm；加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm；环向焊缝距支架净距离不应小于100mm；直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm，并不应小于管节的外径；管道任何位置不得有十字形焊缝。6）施焊时，要尽量选择在立焊与平焊之间的坡口位置，运条时采用焊条作小反半圆形或略向上挑的操作方式，分层焊时应将底层清洗干净，焊件温度降至60以下时再进行下一层焊接，焊缝盖面不宜过宽，每边压过坡口12mm为宜，焊后在自然环境下进行冷却或浇水冷却。7）不得用钢丝绳直接捆扎（用尼龙绳），避免把管表面划痕，不得与碳钢管混吊，安放在管架上应稳固，按设计要求进行垫隔。8）管道连接时，不得用强力对口、加热管子或多层垫片等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷；9）钢管对口检查合格后，方可进行接口定位焊接。定位焊接采用点焊时，点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条，点焊时，应对称施焊，其焊缝厚度应与第一层焊接厚度一致,钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝
