《MRP II ERP原理与应用（第3版）教学课件 ppt 作者 978-7-302-27116-1 ERP06》由会员分享，可在线阅读，更多相关《MRP II ERP原理与应用（第3版）教学课件 ppt 作者 978-7-302-27116-1 ERP06（27页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、第06章 MRP/ERP原理:物料需求计划,6.1 MRP概念及内容 6.2 MRP作用与意义 6.3 物 料 清 单 6.4 MRP基本原理 6.5* MRP计算模型 6.6 MRP的编制 6.7 本 章 小 结 思考练习题,6.1 MRP概念及内容,图6-1 物料需求计划功能,6.2 MRP作用与意义,MRP是MPS需求的进一步展开，它根据MPS、物料清单和物料可用量，计算出企业要生产的全部加工件和采购件的需求量；按照产品出厂的优先顺序，计算出全部加工件和采购件的需求时间，并提出建议性的计划订单。 MRP把生产作业计划和物资供应计划统一起来。,6.3 物 料 清 单,物料清单(Bill o
2、f Material，BOM)是以数据格式来描述产品结构的文件，即BOM是定义产品结构的技术文件，因此它又称为产品结构树、产品结构表或BOM表。 在MRP系统里，BOM是相当关键的基础数据，它是用来描述产品组成结构的，即描述了制造产品所需要的原材料与零件、部件、总装件之间的从属关系。 能正确、完整地阐明产品结构的BOM，它是物料需求系统的主要输入之一。,1. 产品结构树与BOM,6.3.1 产品结构的描述,表6-1 一副眼镜的BOM,2. 低位码 所谓低位码(Low Level Code)是指某个物料在所有产品结构树中所处的最低层数，因此可以通过零部件所在产品结构树中的层次来决定它的低位码。
3、每个物料有且仅有一个低位码，只在最低层次上进行运算。,1. 传统的BOM 单层展开，也叫单层BOM，单层分解表。 缩行展开，也叫多层BOM，完全分解表，内缩式BOM。 汇总展开，也叫综合BOM，结构分解一览表。 单层跟踪，也叫单级反查表，单级回归表。 缩行跟踪，也叫多级反查表，完全回归表。 汇总跟踪，也叫汇总反查表，回归一览表。 末项追踪格式，又称末项反查表。 2. 矩阵式的BOM 3. 加减BOM：这种BOM又称为“比较式”，或“异同式”BOM。 4. 模块化BOM,6.3.2 BOM的格式,BOM文件的生成可以按照如下的步骤： 1. 描述产品结构树 2. 产生零件清单 3. 确定工艺流程
4、4. 基本BOM的建立 产品是由多个结构单元即单层物料单组成的，单层BOM的建立首先要辩识反映层次包含关系的基本BOM。 5. 基本BOM的扩展 在工艺流程的基础上定义了基本物料清单，再增加有效期、来源、提前期等信息。,6.3.3 BOM的构建,6. BOM的重构 在基本BOM的基础上，结合工艺流程综合考虑，通过对于一些过渡件、同类件、零星可选件等临时组件，在BOM中设置“虚拟件”；通过对一些通用件、基本组件、可选件，建立模块化物料清单，减少零件之间的影响，实现BOM的重构，以提高效率，简化MRP的编程过程。 7. 多层BOM的生成 只要建好了所有单层物料单，多层BOM就会由系统自动建成。多级
5、BOM实际上是用一串单级的BOM连接在一起的。 8. 全部产品BOM的开发 可按生成单个产品的BOM方法，继续建立其他产品的物料清单。,BOM的用途很多，根据不同的用途，BOM可以转化为许多种类：设计BOM，计划BOM，制造BOM，成本BOM，维修BOM等。,6.3.4 BOM的转化,BOM信息被用于MRP计算、成本计算、库存管理。BOM有各种形式，这些形式取决于它的用途，BOM的具体用途如下： 计算机识别物料的基础数据。 编制计划的依据。 配套和领料的依据。 根据它进行加工过程的跟踪。 采购和外协的依据。 根据它进行成本的计算。 可以作为报价参考。 进行物料追溯。 使设计系列化、标准化、通用
6、化。,6.3.5 BOM的使用,6.4 MRP基本原理,6.4.1 MRP原理概述,表6-3 MRP处理的问题与所需信息,表6-4 从逻辑图中得到的答案,6.4.2 MRP的策略因素 在编制 MRP时，有许多策略因素影响着MRP的编制，包括：制造/采购标识码、提前期、安全库存、损耗率、批量政策等等。,1. 制造/采购标识码 制造/采购标识码属于库存文件中的一个项目，通常用字母P或M来表示某物料是采购或是制造。当运行 MRP时，这个码决定是做采购订单还是做制造订单。如果是采购项目，无须产生项目组件的需求；而对于制造项目，就必须利用BOM来决定由哪些零件、部件或材料来制造这个项目。 2. 提前期
7、提前期是个时间量。对采购件或对制造、装配件来说，它们具体的含义见第3章。 3. 安全库存 安全库存是为了预防由于某种原因造成的不可预料的物料短缺，而在库存中保存一定数量的项目，这个数量叫安全库存量。,4. 损耗率 在生产的各个环节中，有各种各样的损耗。因此在计算物料需求时，要考虑到各种损耗系数。 组装废品系数：装配件在装配过程中的零件损耗。 零件废品系数：对于定数量的订单，预计入库存时，会有一定百分比的减少，零件废品系数是对订单数量而不是对毛需求的调整。 材料利用率：材料利用率与零件废品系数是一个问题的不同表示，都表示预计的生产损耗。材料利用率是有效产出与总输入的比率，即： 总投入=有效产出/
8、材料利用率,5. 批量政策 直接批量法(Lot For Lot)。 固定批量法(Fixed Quantity)。 固定周期法(Fixed Time)。 经济批量法(EOQ，Economic Order Quantity)。,6.4.2 MRP的编制思路,6.4.3 MRP的计算方法,MRP系统的核心是计算物料需求量，MRP在计算物料需求时要涉及到以下各个量： (l) 毛需求量(Gross Requirement)； (2) 净需求量(Net Requirement)； (3) 已分配量(Allocations)； (4) 现有库存量(Projected on Hand)； (5) 可用库存量(
9、Promise Avaliable Balance)； (6) 计划收到量(Scheduled Receipts)。 净需求量毛需求量+已分配量计划收到量现有库存量 可用库存量现有库存量安全库存已分配数量,报表的全部推算过程如下： 第1步 推算物料毛需求。考虑相关需求和低层码推算计划期全部的毛需求。 第2步 计算当期可用库存量。考虑已分配量计算计划初始时刻当期预计库存。 当期预计可用库存量现有库存量已分配量 第3步 推算PAB初值。考虑毛需求推算特定时段的预计库存量。 PAB初值上期末预计可用库存量计划接收量毛需求量 第4步 推算净需求。考虑安全库存推算特定时段的净需求。 当PAB初值安全库存
10、，净需求0 当PAB初值0，计划产出量N 批量 满足：计划产出量净需求(N1) 批量 第6步 推算预计可用库存量。推算特定时段的预计库存量。 预计可用库存量计划产出量+PAB初值 第7步 递增一个时段，分别重复进行第三到第六步，循环计算至计划期终止。 第8步 推算计划投入量。考虑提前期推算计划期全部的计划投入量。,6.6 MRP的编制,6.6.3 MRP报表运算示例,图6-6 X、Y产品结构图,表6-16 合并MRP报表,MRP是MRP原理的核心。本章从MRP概念及内容出发，分析了MRP的作用与意义，详细介绍了物料清单的编制和使用，分析了MRP基本原理、编制思路和有关计算，并补充提出了MRP数学模型算法，最后详细列举了MRP的编制过程以及MRP的使用。从而对MRP的工作原理有个全面的了解。,6.7 本 章 小 结,
