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1、阀门的日常维护保养添加日期：2010-3-261、阀门应存干燥通风的室内，通路两端须堵塞。2、长期存放的阀门应定期检查，清除污物，并在加工面上涂防锈油。3、安装后，应定期进行检查，主要检查项目：(1)密封面磨损情况。(2)阀杆和阀杆螺母的梯形螺纹磨损情况。(3)填料是否过时失效，如有损坏应及时更换。(4)阀门检修装配后，应进行密封性能试验。运行中的阀门，各种阀件应齐全、完好。法兰和支架上的螺栓不可缺少，螺纹应完好无损，不允许有松动现象。手轮上的紧固螺母，如发现松动应及时拧紧，以免磨损连接处或丢失手轮和铭牌。手轮如有丢失，不允许用活扳手代替，应及时配齐。填料压盖不允许歪斜或无预紧间隙。对容易受到
2、雨雪、灰尘、风沙等污物沾染的环境中的阀门，其阀杆要安装保护罩。阀门上的标尺应保持完整、准确、清晰。阀门的铅封、盖帽、气动附件等应齐全完好。保温夹套应无凹陷、裂纹。不允许在运行中的阀门上敲打、站人或支承重物;特别是非金属阀门和铸铁阀门，更要禁止。阀门注脂时的维护保养工作在焊接前投产前以及投产后的阀门专业养护工作，为阀门服务于生产运营中起着至关重要的作用，正确和有序有效的维护保养会保护阀门，使阀门正常发挥功能并且延长阀门使用寿命。阀门养护工作看似简单，其实不然。工作中常有被忽视的方面。第一、阀门注脂时，常常忽视注脂量的问题。注脂枪加油后，操作人员选择阀门和注脂联结方式后，进行注脂作业。存在着二种情
3、况：一方面注脂量少注脂不足，密封面因缺少润滑剂而加快磨损。另一方面注脂过量，造成浪费。在于没有根据阀门类型类别，对不同的阀门密封容量进行精确的计算。可以以阀门尺寸和类别算出密封容量，再合理的注入适量的润滑脂。第二、阀门注脂时，常忽略压力问题。在注脂操作时，注脂压力有规律地呈峰谷变化。压力过低，密封漏或失效,压力过高，注脂口堵塞、密封内脂类硬化或密封圈与阀球、阀板抱死。通常注脂压力过低时，注入的润滑脂多流入阀腔底部，一般发生在小型闸阀。而注脂压力过高，一方面检查注脂嘴，如是脂孔阻塞判明情况进行更换;另一方面是脂类硬化，要使用清洗液，反复软化失效的密封脂，并注入新的润滑脂置换。此外，密封型号和密封
4、材质，也影响注脂压力，不同的密封形式有不同的注脂压力，一般情况硬密封注脂压力要高于软密封。第三、阀门注脂时，注意阀门在开关位的问题。球阀维护保养时一般都处于开位状态，特殊情况下选择关闭保养。其他阀门也不能一概以开位论处。闸阀在养护时则必须处于关闭状态，确保润滑脂沿密封圈充满密封槽沟，如果开位，密封脂则直接掉入流道或阀腔，造成浪费。第四、阀门注脂时，常忽略注脂效果问题。注脂操作中压力、注脂量、开关位都正常。但为确保阀门注脂效果，有时需开启或关闭阀门，对润滑效果进行检查，确认阀门阀球或闸板表面润滑均匀。第五、注脂时，要注意阀体排污和丝堵泄压问题。阀门打压试验后，密封腔阀腔内气体和水分因环境温度升高
5、而升压，注脂时要先进行排污泄压，以利于注脂工作的顺利进行。注脂后密封腔内的空气和水分被充分置换出来。及时泄掉阀腔压力，也保障了阀门使用安全。注脂结束后，一定要拧紧排污和泄压丝堵，以防意外发生。第六、注脂时，要注意出脂均匀的问题。正常注脂时，距离注脂口最近的出脂孔先出脂，然后到低点，最后是高点，逐次出脂。如果不按规律或不出脂，证明存在堵塞，及时进行清通处理。第七、注脂时也要观察阀门通径与密封圈座平齐问题。例如球阀，如果存在开位过盈，可向里调整开位限位器，确认通径平直后锁定。调整限位不可只追求开或关一方位置，要整体考虑。如果开位平齐，关不到位，会造成阀门关不严。同理，调整关到位，也要考虑开位相应的
6、调整。确保阀门的直角行程。第八、注脂后，一定封好注脂口。避免杂质进入，或注脂口处脂类氧化，封盖要涂抹防锈脂，避免生锈。以便下一次操作时应用。第九、注脂时，也要考虑在今后油品顺序输送中具体问题具体对待。鉴于柴油与汽油不同的品质，应考虑汽油的冲刷和分解能力。在以后阀门操作，遇到汽油段作业时，及时补充润滑脂，防止磨损情况发生。第十、注脂时，不要忽略阀杆部位的注脂。阀轴部位有滑动轴套或填料，也需要保持润滑状态，以减小操作时的摩擦阻力，如不能确保润滑，则电动操作时扭矩加大磨损部件，手动操作时开关费力。第十一、有些球阀阀体上标有箭头，如果没有附带英文FIOW字迹，则为密封座作用方向，不作为介质流向参考，阀
7、门自泄方向相反。通常情况下，双座密封的球阀具有双向流向。第十二、阀门维护时，也要注意电动头及其传动机构中进水问题。尤其在雨季渗入的雨水。一是使传动机构或传动轴套生锈，二是冬季冻结。造成电动阀操作时扭矩过大，损坏传动部件会使电机空载或超扭矩保护跳开无法实现电动操作。传动部件损坏，手动操作也无法进行。在超扭矩保护动作后，手动操作也同样无法开关，如强行操作，将损坏内部合金部件。综上所述，阀门维护保养真正地以科学的态度对待，才能使阀门维护工作达到应有的效果和应用的目的。气动薄膜调节阀故障与合理处理方式解析添加日期：2010-3-20气动薄膜调节阀的应用极其广泛:与其它仪表配套使用，实现生产过程中流量、
8、液位、压力、温度等工艺参数与其它介质如液体、气体、蒸汽等的自动调节和远程控制。自动化程度逐步提高，集散控制系统（DCS）以及其它智能型仪表在自动化领域中的应用已越来越普遍，通过计算机的优化控制，将使生产取得最大效益。而在优化的同时也使控制系统的主要故障集中于调节系统的终端执行装置即调节阀上，调节阀在控制流体流量的工作过程中，接受控制操作信号，按控制规律实现对流量的调节。它的动作灵敏与否，直接关系着整个控制系统的质量。根据控制系统在纯碱行业的应用统计，调节系统有80%左右的故障出自调节阀。因此，如何保证气动薄膜调节阀在我厂生产中的可靠、准确运行，是我们需要探讨的一个很重要的问题。 A、气动薄膜调
9、节阀故障现状调查在生产过程中，由于氨盐水有严重的腐蚀性，碳酸氢铵在摄氏25以下易结晶的性质，使调节阀在运行中因阀体内壁结疤、结晶、结垢导致阀卡、不动作或动作迟钝，使系统不能进行自动调节的现象比较普遍，给生产造成的影响较大；由调节阀填料老化、变硬导致阀动作迟钝或从阀杆处泄漏等故障达15%；由于膜片损坏漏气或硬芯碎裂导致阀不能调节的现象达12%；由于定位器、减压阀、执行机构等腐蚀导致阀门故障的现象占10%；其它原因导致调节阀故障的概率占13%. B、气动薄膜调节阀故障故障原因分析 根据多年来纯碱生产现场使用的气动薄膜调节阀的故障分析，可归纳出常见故障及其原因如下： 气动薄膜调节阀不动作 a 因调节
10、器故障，使调节阀无电信号。 b 因气源总管泄漏，使阀门定位器无气源或气源压力不足。 c 定位器波纹管漏气，使定位器无气源输出。 d 调节阀膜片损坏。 e 由于定位器中放大器的恒节流孔堵塞、压缩空气含水并于放大器球阀处集积导致定位器有气源但无输出。 f 由于下列问题使调节阀虽有信号、有气源但阀仍不动作：阀芯与衬套或阀座卡死；阀芯脱落（销子断了）；阀杆弯曲或折断；执行机构故障：反作用式执行机构密封圈漏气；阀内有异物阻滞。 阀的动作不稳定a 因过滤减压阀故障，使气源压力经常变化。 b 定位器中放大器球阀受微粒或垃圾磨损，使球阀关不严，耗气量特别增大时会产生输出振荡。 c 定位器中放大器的喷嘴挡板不平
11、行，挡板盖不住喷嘴。 d 输出管线漏气。 e 执行机构刚性太小，流体压力变化造成推力不足。 f 阀杆磨损力大。 g 管路振荡或周围有振源。 阀的动作迟钝 a 阀杆往复行程时动作迟钝：阀体内有泥浆或粘性大的介质，使阀堵塞或结垢；聚四氟乙烯填料变质硬化，或石墨石棉盘根的润滑油已干燥。 b 阀杆单方向动作时动作迟钝：膜片泄漏和破损；执行机构中O形密封圈泄漏。 阀全闭时泄漏大 a 阀芯被腐蚀、磨损。 b 阀座外圈的螺纹被腐蚀。 阀达不到全闭位置 a 介质压差很大，执行机构刚性太小。 b 阀体内有异物。 c 衬套烧焦。填料部分及阀体密封部分的渗漏 a 填料盖没压紧、没压平。 b 用石墨石棉盘根处润滑油干
12、燥。 c 采用聚四氟乙烯作填料时，聚四氟乙烯老化变质。 d 密封垫被腐蚀。 C、建立气动薄膜调节阀的预检修机制在生产过程中，对气动薄膜调节阀的维护仅局限于对阀的故障处理，很少进行定期调校与定期检修，气动薄膜调节阀的故障源于若干不稳定因素的积累，积累到一定程度就形成故障，因此，在阀的故障形成之前就把这些不稳定因素排除在萌芽状态，不仅可以延长阀的使用寿命，还可以避免因阀的故障给生产带来的严重影响。这就需要建立阀的预检修机制或者说是定期检修机制。以重碱碳化岗位三气流量调节阀为例，预检修机制建立之前，由于纯碱工艺介质存在易结晶、易结垢、结疤的特点，造成阀体可动部件阻力增大，导致执行机构动作不灵活、呆滞
13、，直至调节阀的阀芯与衬套或阀座卡死不能动作，问题发生后，一方面需要停塔对阀进行解体检修，影响生产是不可避免的，一方面需要准备备品、备件，因临时找不到备件采取应急措施的现象时有发生，致使故障不能彻底解决。建立预检修机制以后，可以有充足的时间准备好备品、备件，并可根据阀的使用状况对阀进行全面的维护保养，从而提高阀的使用性能及使用寿命。 通过预气动薄膜调节阀检修机制的建立，不仅可以增加调节阀的使用寿命，减少调节阀故障，降低仪表故障率，还可对稳定企业生产，降低成本，提高效益起到积极的促进作用，同时还可以优化工艺操作，保证生产装置的长周期稳定运行。调节阀的选型和控制添加日期：2010-3-4选择调节阀时
14、，首先要收集完整的工艺流体的物理特性参数与调节阀的工作条件，主要流体的成份、温度、密度、粘度、正常流量、最大流量、最小流量、最大流量与最小流量下的进出口压力、最大压差等。而在技术方面主要掌握和确定调节阀本身的结构、流量特性、额定流量系数Kv值、口径大小、工艺允许压差计算及执行机构的选择、材料和安装等方面的内容。 选择调节阀时一般应遵循的原则有如下几点。 一 调节阀的结构型式：应能满足介质温度、压力、流动性、流向、调节范围以及严密性的要求。 二 调节阀的流量特性：应能满足系统特性进行合理的补偿。 调节阀的流量特性是指介质流过阀的相对流量与阀杆相对位移间的关系，数学表达式如下：Q/Qmax=f（l
15、/L），式中Q/Qmax为相对流量，为调节阀在某一开度时流量Q与全开流量Qmax之比；l/L为相对位移，调节阀在某一开度时阀芯位移l与全开位移L之比。选择的总体原则是调节阀的流量特性应与调节对象特性及调节器特性相反，这样可使调节系统的综合特性接近于线性。选择流量特性通常在工艺系统要求下进行，但是还要考虑下述实际情况。 1、直线性流量特性适用范围：差压变化小，几乎恒定；工艺流程的主要参数的变化呈线性；系统压力损失大部分分配在调节阀上（改变开度，阀上差压变化相对较小）；外部干扰小，给定值变化小，可调范围要求小。 2、等百分比特性适用范围：实际可调范围大；开度变化，阀上差压变化相对较大；管道系统压力损失大；工艺系统负荷大幅度波动；调节阀经常在小开度下运行。 3、除了以上两种常用的流量特性之外，还有抛物线特性和快开特性等其他流量特性的调节阀。 三 调节阀的口径：应能满足工艺上对流量的要求。 根据已知的流体条件，计算出必要的Kv值，选取合适的调节阀
