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1、项目十一,制造资源计划(MRPII),MRP的产生与发展 MRP的基本处理逻辑 MRPII简介 ERP简介,传统的库存控制方法是订货点法，要根据物料的需求情况来确定订货点和订货批量。 这类方法适合于需求比较稳定的物料。然而，在实际生产中，随着市场环境发生变化，需求常常是不稳定的、不均匀的，在这种情况下使用订货点法便暴露出一些明显的缺陷。,一 MRP的产生与发展,1）盲目性 盲目地维持一定量的库存 2）高库存与低服务水平 服务水平越高则库存越高，零件积压与短缺共存。 3） 形成“块状”需求 对零件和原材料的需求率不均匀，呈“块状”,平均库存水平几乎提高一倍,块状需求示意图,产品,原材料,零部件,
2、订货点法之所以有这些缺陷，是因为它没有按照各种物料真正需用的时间来确定订货日期。 于是，人们便思考：怎样才能在需要的时间，按需要的数量得到真正需用的物料？从而消除盲目性，实现低库存与高服务水平并存。 MRP(Material Requirements Planning) 是60年代美国创立的一种将库存管理和生产作业计划的制定结合在一起的计算机辅助生产管理系统。 1965年，美国奥里奇提出了独立需求和相关需求的概念，并提出订货点法只适用于独立需求，基于这一理论随后出现了按时间段确定物料的相关需求的方法，即物料需求计划。,MRP的几个发展阶段,1、开环MRP阶段 2、闭环MRP阶段 3、MRPII
3、阶段 4、ERP阶段,MPS 主生产计划,MRP计算 生产哪些零部件、数量多少 何时生产、何时发货,制造订单,库存文件,计划订单,BOM 物料清单,采购订单,物料需求计算器,开环MRP,执行结果反馈,N,N,Y,Y,生产计划大纲,主生产计划,粗能力计划,物料需求计划 能力需求计划,采购,生产活动控制 派工 输入/输出控制,是否可行,是否可行,闭环MRP,一种计划与控制系统,MRP-II逻辑流程图,覆盖企业全部生产 资源的管理信息系统,供应 市场,采 购,加 工,销 售,需求 市场,物 流 过 程,资 金 流 过 程,资金流入 信 息 流 资金流出,物料流入 信 息 流 物料流出,企业供应链,M
4、RP（企业制造资源计划）下一代的制造业 系统和资源计划软件。,二 MRP的基本处理逻辑,（一）MRP在生产经营活动中地位,经营计划,预测,企业当前条件,生产大纲,产品出产预计划,产品出产计划,MRP,库存业务,粗略能力平衡,技术资料,库存状态文件,产品结构文件,外购件需求计划,自制件投入出产计划,采购订单,供货单位信息,能力需求计划,车间生产作业计划,作业统计与控制,库存状态文件,MRP,打破产品品种台套之间的界线，把企业生产过程中所涉及的所有产品、零部件、原材料、中间件等，在逻辑上视为相同的物料； 把所有物料分成独立需求和相关需求两种类型； MRP处理的是相关需求； 根据产品出产计划倒推出相
5、关物料的需求；,（二） MRP的主要思想,产品需求数量和需求日期,产品装配数量和装配日期,零部件投入数量和投入日期,制造资源的需要数量和需要时间,零部件出产数量和出产日期,计划,执行,（三）MRP的基本处理逻辑,（四）MRP系统,主生产计划（MPS）,产品主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS）是MRP的主要输入，它是MRP运行的驱动源。,综合生产计划和产品出产计划,物料清单（产品结构文件，BOM）,BOM（Bill of materials）表示了产品的组成及结构信息，包括所需零部件的清单、产品项目的结构层次、制成最终产品的各个工艺阶段的先后顺序。,按时
6、段描述的产品结构（提前期）,库存状态文件,库存状态文件保存了每一种物料的有关数据，MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重要信息，都存储在库存状态文件中。 产品结构文件是相对稳定的，而库存状态文件却处于不断变动之中。MRP每重新运行一次，它就发生一次大的变化。,部件C LT=2周,周 次,1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11,总需要量,预计到货量,现有数,净需要量,计划发出订货量,300,300,300,400,20,20 420 420 420 420 120 120 120 180 -180 -480,180 300,180 300,库存状态文件-参数,总需要量：由上层元件
7、的计划发出订货量决定 预计到货量：指在将来某个时间段某项目的入库量。 现有数：为相应时间的当前库存量 净需要量：当现有数和预计到货量不能满足总需要量时，就会产生净需要量。 计划发出订货量：为保证对零部件的需求而必须投入生产或采购的物料数量。,（五）MRP的处理过程,准备MRP处理所需的各种输入，将MPS作为确认的生产订单下达传给MRP。 根据产品的BOM，从第一层项目起，逐层处理各个项目直至最低层处理完毕为止。按父项的计划发出订货量来计算子项的总需要量，并保持时间上一致 利用批量规则确定计划发出订货数量，利用提前期确定计划发出订货日期。,例 题,某企业生产的最终产品A的主生产计划（MPS）如下
8、表。产品所需的各种物料及其提前期见产品结构文件（BOM）。其中A没有现有库存。B、C的现有库存分别为2、5。A没有预计到货。B在第一周预计到货10，C在第二周预计到货10。试通过MRP计算确定A、B、C物料的计划发出订货量。,A产品的主生产计划,A产品的产品结构文件,第一步，对同一元件出现在不同层次上的情况，取其最低层次号，作为该元件的低层码,第二步，自顶向下，逐层处理，首先从0层开始，计算最终产品A的计划发出订货量。A的总需要量直接来源于主生产计划。,4,5,6,7,8,9,10,11,A,2周,C,B,B 和 C必须在这里完工，使 A可以开始加工,A在第11周需要15，1个A需要1个B和2
9、个C，因此，必须在第9周准备好15个B和30个C,第三步，处理第1层，计算物料B的计划发出订货量。B的总需要量来源于上层物料A的计划发出订货量。,4,5,6,7,8,9,10,11,A,2周,C,B,D和 C必须在这里完工，使 A可以开始加工,C,D,1周,第四步，处理第2层，计算物料C的计划发出订货量。C的总需要量来源于上层物料B和A的计划发出订货量。,根据产品结构文件 1个单位的A需要2单位的C，所以对应于第六周C的总需要量为10220，对应于第九周C的总需要量为15230 ； 1个单位的B需要2单位的C，所以对应于第八周C的总需要量为13226 ；,物料C的计划发出订货量,多个需求源下元
10、件需求量的计算,Therefore, these are the gross requirements for B,Periods,习题,某企业生产两种最终产品A1和A2，其中主生产计划如下表。物料清单文件如下图所示。其中A1，A2，B，C，D，E的订货提前期分别为2，2，1，1，3和2周，期初现有库存分别为50，40，60，100，200和0，均无安全库存和订货批量限制。A1在第2周预计到货量为800，A2在第2周预计到货量为400，B在第1周预计到货量为500。试通过MRP计算确定所有物料的计划发出订货量。,主生产计划,物料A1的计划发出订货量,（其中的总需要量数据直接来源于主生产计划）,
11、物料A2的计划发出订货量,（其中的总需要量数据直接来源于主生产计划）,物料B的计划发出订货量,（由于B的上层物料是A1和A2，所以B的总需要量根据A1和A2的计划发出订货量计算汇总得到。如第四周的总需要量为012601260，第八周的总需要量为80011001900 ）,物料C的计划发出订货量,（由于C的上层物料是B，所以C的总需要量根据B的计划发出订货量计算得到。第五周的总需要量为3502700，第七周的总需要量为90021800 ）,物料D的计划发出订货量,（由于D的上层物料是C和A1，所以D的总需要量根据C和A1的计划发出订货量计算汇总得到 D的总需要量C的计划发出订货量3A1的计划发出
12、订货量2）,物料E的计划发出订货量,（由于E的上层物料是B、C和A2，所以D的总需要量根据B、C和A2的计划发出订货量计算汇总得到 E的总需要量B的计划发出订货量2A2的计划发出订货量2C的计划发出订货量1）,与订单编制有关的几个参数 在求出净需要量后，要确定计划发出订货的数量与时间，这跟几个参数有关： 提前期 批量 安全库存,提前期 指一个物料项目从投料开始到入库可供使用为止的时间间隔。 采购件的提前期：从发出采购订单开始，经供应商供货、在途运输、到货验收、入库所需的时间。 自制件提前期：从订单下达开始，经过准备物料，准备工具、工作地和设备，加工制造，直到检验入库所需的时间。,安全库存 设置
13、安全库存是为了应付不确定性，防止生产过程产生缺料现象，避免造成生产或供应中断。 尽管MRP处理的是相关需求，仍有不确定性。比如，不合格品的出现，外购件交货延误，设备故障，停电，缺勤等。因而，相关需求也有安全库存问题。 但MRP认为，只有对产品结构中最低层元件或原材料设置安全库存才是必要的。 安全库存的引入将对净需要量的计算产生影响。,批量 在实际生产中，为节省订货费或设备调整准备费，需要确定一个最小批量。也就是说，在MRP处理过程中，计算出的计划发出订货量不一定等于净需要量。 增大批量就可以减少加工或采购次数，相应地将减少订货费或设备调整费，但在制品库存会增大，要占用更多的流动资金。而批量过小
14、，占用的流动资金减少，但增加了加工或订货费用。因此，必须有一个合理的批量。,由于产品结构的层次性，使得批量的确定十分复杂。各层元件都有批量问题，一般仅在最低层元件订货时考虑批量。 常用的批量策略： 逐批确定法（Lot-for-Lot）：净需要量是多少，批量就取多少。 固定批量：批量是一个固定的量。 此外，还有最大零件周期收益(Maximum Part-Period Gain, MPG)法。,1.逐批算法（Lot-for-lot）,周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12,净需量 10 10 15 20 70 180 250 270 230 40 0 10,例：S=300元，H
15、2元/件.周， S/H150（件.周）LT为零,周次,净需量,1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12,10 10 15 20 70 180 250 270 230 40 0 10,CH=（10101520701802502702304010）*2/2=1105 （元）； CR=300*11=3300（元）； CH+CR=4405（元）,2.MPG法,MPG法的思想是这样的：当把某周(t)的需求D(t)合并到相对t的第1周一起订货时(第1周有需求)，可以节省一次订货费S，但却增加了维持库存费(t-1)D(t)H 只要(t-1)D(t)HS，即(t-1)D(t)SH，就将D(t)合并到第1周一起订货。第1周是相对周而言的 (t-1)D(t)越小，则合并订货越合算。 (t-1)D(t)单位为“零件周期”。将一个零件提前1周订货为一个“零
