日产作业管理

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1、作業管理 首先 问题：什么是作业管理 为了发挥生产产品主体部门应有的作用,制 造部门研究最好的作业方法,并对其进行改 善的技巧及道具. 首先 通过作业管理来实践时应有的作用 全数保全数保证后工程所需要的品后工程所需要的品质 在必要的在必要的时候候, ,生生产后工程所后工程所 需要的数量的物品需要的数量的物品 用最少的用最少的资源源（ （人人 物物 設備設備） ） 来生来生产 重重视人的作用人的作用 生生产产品品应有的作用有的作用 生産管理生産管理/SCM/SCM 同期生産同期生産 （現場管理）（現場管理） 工程部工程部 製造製造 首先 问题：职场的课题是什么？ 首先 课程的概要 日 目 日 目

2、 日 目 作业管理概论找到更好的作业方法 事例介绍和演習 実践状況確認（物品集中摆放） 事例介绍和演習 追浜生产线調査和改善 与目的相结合的时间分析 实际生产线的調査改善案作成 実践性的作业管理 演習 选项編成 AMPM 议程 日産生産方式下作業管理的実践 找到更好的作业方法 与目的相结合的时间分析 実践性的作业管理 日産生産方式下作業管理的実践 原則原則原則原則 ：不生产不良 T：按计划生产 使库存最少 標準作業的彻底化 生産节拍的遵守 小批量化的推進 工程内库存最少化 工程間库存最少化 ：安心无困难作业 改善作业环境排除困难作业 基準時間最少化 工程時間最少化 実施倍率最小化 参加人員最少

3、化 ：以最少的人来生产 通过作業管理来実現的原則 （）不制造不良活动的实践 为了发挥生产产品部门应有的作用,日产生产方式中 全数保全数保证后工程所需品后工程所需品 质 活活动是其重要的一是其重要的一环. .。因此,有必要开展、 不制造不良不制造不良不流出不良不流出不良 活活动. . 标准作准作业是指是指、 在交货期内,以规定的成本生产出符合品质要 求的产品,并且能确保安全作业的最好的作业 方法。 作业管理是、 通过实施标准作业的彻底化,来达到不制造不良目标的活动。 标准作准作业的的4 4要素要素是指是指、 、 作业顺序 作业量（目标时间） 标准库存 作业要点 日产生产方式下的作业管理 （）以最

4、少的人来生产产品活动的 实践 DSTDST（ （基准基准时间） ）的的最少化最少化 （実施倍率）（実施倍率）的的最少化最少化 参加人参加人员的的最少化最少化 日産生産方式下作业管理的实践 DST / DSTR是指是指 Design Standard Time (基准基准时间） ） 由由设计构造构造（ （零件个数零件个数） ）决定的原决定的原单位位时间 设计的的评价指价指标 Design Standard Time Ratio (基准基准时间倍率）倍率） 生生产车实际所花的所花的时间（ （实作作工工时） ）与与的的比率比率 工工厂的厂的单班生班生产性性评价指价指标 实作工作工时 来来计算算。 。

5、 和和实做做工工时的概念的概念 主体作業主体作業 付随作業付随作業稼働率稼働率物流物流能率能率线外外 実実 工工 数数 生生产线効率（効率（小程度是好的小程度是好的） ） 搬运零件零件设置零件固定 小物 中物 大物 0.10/部品 0.05/部品 0.02/部品0.03/部品 0.04/部品 0.07/部品 小物 中物 大物 0.02/所 自由連結部 取、位置決 作業 步骤 0.05/個 0.03/個 NUT BOLT ASSY SCR 通BOLT +NUT 0.12/所 （単位：分） DST 以WF为基础日产原单位时间 （WF：每个动作基准的原单位时间 米国 年 开发适用） 日産生産方式下作

6、業管理的实践 （）以最少的人来生产产品活动的 实践 DSTR的的現状現状 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 93/794/995/996/997/998/999/900/901/902/903/904/905/906/907/9 DSTR NML NMMC NMUK NISMEX NMISA NS Average DSTR 变化趋势（车辆) N180Value U 悪化 平平稳趋势 【 【恶化停滞要因化停滞要因】 】 新車 品質保証工数 剰余人員（操作率） 固定配員 承包作业者 日産生産方式下作業管理的実践 （）按计划生产、 库存最少化活动的实践 根据顾客各种各样

7、的需求来生产畅销的产品 对顾客希望早点拿到货的需求做出对应 多品種少量変量生産多品種少量変量生産 短短交期交期 即即时交交货 对已接受已接受订货的的顾客的少量多品种客的少量多品种货物物, ,怎么能提供怎么能提供给顾 客呢客呢 “ “生生产指指导时间”“順序時間遵守”“順序時間遵守” 日産生産方式下作業管理的実践 2005年度年度 3月実績月実績（车辆主生产线的产量 ) 2生生产线在在16以内以内达成达成 （日産車体（日産車体 NO1/CIVAC PL1） ） hour ResionPlant & Line NMLOppama 1 Oppama 2 Tochigi 1 Tochigi 2 Kyu

8、shu 1-2 Kyushu 1-3 Kyushu 2-4 NSNO.1 NO.2 NO.3 NO.4 NNAXTERRA Smyrna FRONTIER ALTIMA NNAQUEST CantonTITAN ALTIMA NMEXCIVAC(D21) CIVAC(PL1) AGS(B15) NMUKNO.1 NO.2 NMISANO.1 NIVISANO.1 NO.2 DFLHua Du Xiang Fan SNApick up pass. Car NSANSA Average HONDA SUZUKA NO.1 0.010.020.030.040.050.060.0 Target (16

9、h) BodWBPaint PBST&C Line StageTransportationNon-additional value FINAL 1 6 . 8 2 3 . 5 1 7 . 1 3 0 . 3 2 4 . 3 2 1 . 5 2 2 . 7 1 5 . 9 2 4 . 6 2 3 . 9 1 9 . 4 2 8 . 5 2 3 . 1 3 2 . 9 2 2 . 3 1 7 . 5 1 5 . 9 1 9 . 3 1 9 . 5 1 7 . 7 2 6 . 9 2 2 . 6 3 6 . 9 3 4 . 8 1 7 . 9 2 6 . 1 5 7 . 2 2 4 . 2 1 2

10、. 3 2 1 . 0 2 9 . 0 1 6 . 9 日産生産方式下作業管理的実践 2005年度年度 3月実績月実績 （ （D-STAR） ） * 32条生产线中有条生产线中有21条已改善条已改善 *稳定的生定的生产线（）（） NMUK 1L *显著提高的生著提高的生产线（）（） NIVISA 1L, NS(1L, 3L), OPPAMA 2L, KYUSHU(1-2, 1-3, 2-4) BM 99.7% 02/9 KYUSHU (1-3) 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% NMUK 1L KYUSHU 1-3 TOCHIGI 1L N

11、IVISA 1L NIVISA 2L KYUSHU 1-2 OPPAMA 1L NS 1L NMUK 2L OPPAMA 2L NMEX AGS NMISA 3L NMISA 1L NMEX CIVAC1 KYUSHU 2-4 TOCHIGI 2L NS 3L NNA-S 1L DFL XF NMEX CIVAC2 SNA Pick up NNA-S 4L NS 4L NNA-S 2L NNA-S 3L NNA-C Altima NNA-C Titan NNA-C Armada NNA-C Quest NS 2L DFL HD NNA-C QX56 Sep.04 Mar.05 GoodGood

12、 Target FY04Target FY04 日産生産方式下作業管理的实践 （）按计划生产、 库存最少化活动的実践 生産生産节拍的拍的遵守遵守 負担時間 停止時間 稼動率 生産個数（台数） 稼動率負担時間- 生産個数（台数） 負担時間停止時間 生産节拍 生産节拍和要求节拍 要求数（台数） 自工程的负担时间 要求节拍顾客的要求客的要求节拍是拍是 几分几分钟？ 我我们的生的生产节拍是拍是 几分几分钟? 工具交換、工具交換、换模模 短短时间停止停止 长时间 停止停止 不良品作業習熟不良品作業習熟 日産生産方式下作業管理的実践 （）按计划生产、 将库存减少到最小活动的实践 設 備 故 障 品 質 问

13、 题 换 模 库存管理 库存低減 库存削減 能产生效益的体 质 通过减少库存 使一些隐藏的 浪费明显化 将库存减少到最小将库存减少到最小的实践 日産生産方式下作業管理的实践 1：排除费劲作业解除等级（主要为5阶段）工序 1：排除苛酷作业 负荷颇大之作业(5阶段)为优先对策对象 手拿、搬运20公斤以上之重物（姿势不良则15公斤为限） 每班处理重量甚多（10顿以上）之作业 推拉操作力20kgf以上（主要以台车搬运) 2：排除不良作业姿势 费劲姿势(5阶段)连续2钟头以上之工序为优先对策对象。 弯腰、蹲下、扭转、伸手之头上等 2：排除困难作业 日産生産方式下作業管理的実践 1：排除难以记忆及判断之作

14、业 2：排除难以鉴别之作业 （）走向实践安心舒适作业环境 日産生産方式下作業管理的実践 必须拥有符合国际标准、何人都能生产、能够 确保目标QCT之作业环境 增加年老人士、 妇女 增加临时工 提高 削减 医疗费用 作业环境 安心舒适作业环境之需求 日産生産方式下作業管理的実践 人体工学评价人体工学评价（，（，阶段阶段） 姿势负荷评价姿势负荷评价（人体工学评价人体工学评价）矩阵图矩阵图 各作业工序之姿势及负荷加以阶段评价，综合评价各作业工序之姿势及负荷加以阶段评价，综合评价 姿势姿势 负荷负荷 良好良好 45 1-3 + - 1-3 c b b 阶段阶段（还可还可） 对年老人士恶劣 b a 恶劣恶

15、劣 不对不对良好良好 4 5 + - c 阶段 阶段（适当适当） 对大多数人适当 a 阶段 阶段( (恶劣恶劣) ) 对全体人员恶劣 综合阶段 日産生産方式下作業管理的実践 2：03.06.04. 1：01.05.14. 姿势作业工序（作业编成)评价分数 各动作姿势、动作 例外评价基准 评价点 （独立评价） 1 1- -3 3 4 4 5 5（） （） 未满0.5H (X 左述姿势连续左述姿势连续3030秒以上秒以上 阶段阶段 例外：若（）时，计算（）之总计， 以右述基准进行评价 通常：若无阶段时，将阶段作业 以右述基准予以评价 伸手至头部高度 肘部位于 肩膀高度 3045 45 频繁使用抛光工具、砸进（震动）工具 持续以手指拧紧/以手掌叩打 弯颈项 60 侧弯腰 3045 长时间手腕过度弯曲/伸开（扭转） 30 后退 伸手至头上 (仰起颈部) 向后弯 持续扭转 姿势60 （90） 蹲下/跪下 (坐下除外) 上升下降 H