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1、点焊电极的工艺材料结构由于不锈钢的电阻率高、导热性差，因此与低碳钢相比，可采用较小的焊接电流和较短的焊接时间。不锈钢有较高的高温强度，必须采用较高的电极压力，以防止产生缩孔、裂纹等缺陷。不锈钢的热敏感性强，通常采用较短的点焊电极焊接时间、强有力的内部和外部水冷却，并且要准确地控制加热时间和焊接电流，以防热影响区晶粒长大和出现晶间腐蚀现象。点焊不锈钠的电极推荐用硬度较高的电极合金，满足高电极压力的需要。马氏体不锈钢由于有淬火倾向，点焊时要求采用较长焊接时间。为消除淬硬组织，最好采用焊后回火的双脉冲点焊。点焊时一般不采用电极的外部水冷却，以免因淬火而产生裂纹。单面点焊时，电极由工件的同一侧向焊接处
2、馈电。典型的单面点焊方式有四种:1、单面单点点焊，不形成焊点的电极采用大直径和大接触面以减小电流密度。2、无分流的单面双点点焊，此时焊接电流测试仪全部流经焊接区。3、有分流的单面双点点焊，流经上面工件的电流不经过焊接区，形成分流。为了给焊接电流提供低电阻的通路。在工件下面垫有铜垫板。4、当两焊点的间距很大，如在进行骨架构件和复板的焊接时，为了避免不适当的加热引起翘曲和减小两电极间电阻，采用了特殊的铜桥，与电极同时压紧在工件上。一:大型闪光对焊机的特点介绍闪光对焊主要是利用工件对口接触电阻产生热量加热工件，金属表面熔化，温度梯度大，热影响区比较小。焊缝是在工件对口固相金属产生塑性变形条件下，形成
3、共同晶粒。焊缝组织、成分接近基本金属(或者经过热处理)，比较容易获得等强等塑焊接接头。闪光过程具有排出空气，降低金属氧化的自保护功能。顶锻还能将氧化物随液体金属排出焊缝之外。焊缝夹杂、未焊透等缺陷较少。闪光过程具有较强的自调节功能，对严格保持规范一致性要求较低，焊接质量稳定。单位焊接截面积需要电功率小，焊接低碳钢只需(0.1-0.3)KVA/mm2电功率。焊接生产率高，焊接一个接头只需几秒至几十秒。焊接适用范围广，原则上能锻造的金属材料都可以用闪光对焊焊接。例如低碳钢、高碳钢、合金钢、不锈钢等有色金属及合金都可以用闪光对焊焊接。焊接截面积范围大，一般从几十至几万mm2截面积都能焊接。闪光对焊广
4、泛应用于焊接各种板件、管件、型材、实心件、刀具等，应用十分广泛，是一种经济、高效率的焊接方法。二、闪光对焊机接头形成过程特点1:闪光对焊分连续闪光和预热闪光对焊两种。连续闪光对焊主要由闪光和顶锻两个阶段组成。闪光过程始终保持对口端面点接触，闪光电流If集中从这些有限接触点上通过，电流密度非常高，达(3000-6000)A/mm2，触点快速熔化，形成连接两边金属的液体过梁。这些液体过梁在电、热、力共同作用下爆破，高速向外喷射，即所谓闪光。随着工件往前送进，新的触点又形成-爆破。持续一段时间闪光后，对口端面被一层很薄(约0.1-0.3mm)液体金属覆盖，端口温度达到金属的熔点，而且趋于稳定均匀，轴
5、向也有一定加热深度，。在实际生产中，考虑到工件端面加热不均匀及尺寸误差，往往闪光留量要比理想状大50-100%。闪光加热达到焊接温度后，迅速提高送进力(顶锻力)，快速送进，将液体金属及氧化、夹杂物全部挤出对口之外，使对口端面固态金属紧密接触，并且有一定塑性变形，两边金属交互结晶，形成共同晶粒，获得牢固对接接头。结晶过程非常快，一般在0.02-0.06秒内完成。是否能在液体金属凝固之前，将液体金属及氧化物全部排出对口之外，是获得优质焊接接头的重要条件之一。2、对控制要求通用闪光对焊机，一般采用简单的同步控制器，能保证焊接质量。不宜采用恒电流控制器，否则会破坏闪光过程的自调节功能。也不必要采用电压补偿焊接控制器(可控硅已全导通，自动移相已失去作用)闪光对焊主要是利用对口接触电阻产生热量加热金属，固相交互结晶形成焊接接头。闪光过程具有较强自调节功能，比较容易获得稳定，连续闪光过程。次级回路短路阻抗及短路功率因数对闪光过程稳定性有重大影响，应严格控制。闪光对焊机应采用缓降外特性电源，次级空载电压应能分级调节，次级空载电压不宜太高。焊接时可控硅应接近全导通运行不能采用恒电流控制器，否则会破坏闪光过程自调节作用。
