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1、Haccp 体系肉松传统食品 一、 前言我国部分传统食品因其独特风味享誉海内外，这些产品在生产加工过程中往往依赖于操作师傅多年的感观经验和判断，难以界定具体的量化操作指标。本研究拟在猪肉松生产过程中引入 HACCP 管理体系，以感官指标作为关键工序的关键限值，并采集系列样本数据对其进行验证，探讨猪肉松生产过程中的卫生质量安全监控。二、猪肉松生产HACCP系统的实施 某肉制品厂创建于1902年，为小型企业。其主要产品猪肉松远销香港、东南亚和台湾等地区，该品牌产品于上述地区具有较高知名度。在建立实施HACCP体系前，该厂已根据食品企业通用卫生规范（GB14881-1994）和肉类加工厂卫生规范（G
2、B12694-1990）进行了硬件改造，建立了良好生产规范（GMP），并制定卫生标准操作程序（SSOP）加以实施。1 对猪肉松工艺流程的危害分析1.1绘制和确认生产工艺流程图（见图2） 1.2危害分析（见表1）猪肉松的危害主要与以下几大因素有关。（1）机器设备肉松生产过程中主要以手工操作为主，机器设备较少，但这些机器设备的材质、精度、稳定性都直接影响产品质量。机器设备的材质不合格可产生化学性污染。因此，在肉松加工中凡与产品有接触的部分都应采用不锈钢材质。另外，仪器设备均应达到一定的精度和稳定性，并应定时进行清洁卫生。（2）原材料生产肉松的原料是新鲜的猪后腿肉，肉的品质直接影响产品的质量，造成危
3、害的因素有肉的新鲜度、病死猪肉、农药残留、兽药残留及有害人体健康的饲料添加剂。控制猪肉质量的措施是定点定时到正规的猪肉供应点购买经检疫部门检验合格的当天宰杀的新鲜生猪肉，作好运贮工作。同时进行定期抽样检验。（3）辅料糖、盐、酱油等调味剂及食品添加剂为肉松生产的辅料，造成危害的主要因素有：酸败及腐败变质；重金属、食品添加剂不合格或超标使用；物理夹杂物及其他危害因素。控制这些材料质量的措施主要是在采购中明确质量要求，采购合格供应商的合格产品，加强进厂检验，改善仓贮条件，加强仓贮管理及用前把关等。（4）工艺方法工艺方法对工序质量的影响主要来自两方面，一是制定的加工方法、选择的加工参数和加工手段的正确
4、性和合理性；二是贯彻、执行工艺方法是否严格准确，如工艺不合理，生熟交叉污染，加热时间不足导致病原微生物残存，对火候把握不当导致产品水分含量偏高超标等。（5）环境环境主要指生产现场的卫生设施（如防鼠、防蝇和防尘设施，更衣室，清洁消毒换气设施等）和卫生质量（包括车间温度、湿度、空气洁净度，工具和容器的卫生状况，生产和清洁用水的质量等）。表1 肉松的危害识别、判断依据和预防措施的制定加工工序识别本工序被引入、控制或增加的潜在危害潜在食品安全危害是否显著（是/否）对第3栏的判定依据能用于显著危害的预防措施是什么？该步骤是关键控制点吗？（是/否）原料验收生物危害致病菌、病毒、寄生虫污染是生肉可能携带致病
5、菌、病毒和寄生虫原料肉必须购自政府定点屠宰场，当天宰杀，经兽医部门宰前和宰后检疫检验合格并出具动物产品检疫合格证明是化学危害兽药残留是兽药残留控制不当将引起食品安全危害物理的危害无修切生物危害病原微生物污染病原微生物生长否否SSOP控制时间间隔短否化学危害无否物理的危害无否烧煮生物危害病原微生物残留是烧煮不当使病原微生物残存烧煮过程必须维持一定的温度和时间是化学危害有害化合物残留否辅料购自符合卫生标准的厂家否物理的危害无否压松生物危害病原微生物残留否SSOP控制否化学危害有害化合物残留否SSOP控制否物理危害无否配料接收生物危害病原微生物污染否辅料购自符合卫生标准的厂家SSOP控制否化学危害有
6、害化学物质残留、污染否辅料购自符合卫生标准的厂家SSOP控制否物理的危害无否表1 肉松的危害识别、判断和依据预防措施制定(续)加工工序识别本工序被引入、控制或增加的潜在危害潜在食品安全危害是否显著（是/否）对第3栏的判定依据能用于显著危害的预防措施是什么？该步骤是关键控制点吗？（是/否）配料拌炒生物危害病原微生物污染否SSOP控制否化学危害无否物理的危害无否炒松生物危害病原微生物生长是水分含量过高使病原微生物繁殖合理控制炒松时间,降低水分含量到可接受水平是化学危害无否物理的危害无否擦松生物危害病原微生物污染病原微生物生长否SSOP控制水分含量低不会发生否化学危害无否物理的危害无否否包装材料接收
7、生物危害无否否化学危害无否否物理的危害无否否包装生物危害病原微生物污染病原微生物生长否SSOP控制水分含量低不会发生否化学危害无否否物理的危害无否否储运生物危害病原微生物生长否水分含量低不会发生否化学危害无否否物理的危害无否否2建立关键控制点的关键限值关键限值是保证食品安全的绝对允许限量为CCP的控制标准，必须是一可测量的因素。肉松为传统工艺，公布的实验数据几乎为零，但该厂产品的质量几十年来均稳定，故依据该厂有经验的操作员的经验数据为重要参考数值设置关键限值，同时采集样本数据实施验证。根据危害关键控制点分析，拟在肉松生产过程中的以下三个关键控制点建立关键限值。（1）原料验收原料肉必须购自政府定
8、点屠宰场，当天宰杀，经兽医部门宰前和宰后检疫检验合格，并出具动物产品检疫合格证明。我国现行的无皮鲜、冻片猪肉的国家标准（GB 270794）因制定时间早，仅对猪肉的感官及理化指标（挥发性盐基氮及汞）有要求，未涉及兽药残留指标，而当前理化（挥发性盐基氮及汞）和兽药残留检测均存在检测成本高，检测周期长的特点，而中小肉制品企业根本无法对原料肉批批实施检测。考虑到我国国情和企业生产成本及关键限值可操作性的因素，故只能将来自政府定点屠宰场，当天宰杀，经兽医部门宰前和宰后检疫检验合格，出具动物产品检疫合格证明作为关键限值，并在验证程序中加强对原料肉可靠性的验证。（2）烧煮 据该厂老操作员的经验，肉块维持沸
9、腾约1 h后即熟透，维持180 min沸腾即可有较好的物理性状，利于下一步加工。本关键控制点的关键限值的设置，按上、中、下，及左、右方向随机采集烧煮维持沸腾达60 min的肉块样品合计6锅30份（5份/锅），检测其中心温度（使用便携手持针式温度计），结果见表2。检测结果表明，所有样品中心温度均超过100 。据此得出烧煮过程维持沸腾达180 min以上，可以认为肉块已熟透，故将烧煮过程维持沸腾达180 min以上作为关键限值。表 2烧煮过程中心温度检测结果方向锅号温度（）上下中左右1100.1100.2100.5100.3100.12100.5101.1100.7100.3100.03100.9
10、100.3101.5100.7100.24100.4100.9101.6100.1100.35100.6100.8100.3100.3100.5平均温度100.50.29100.70.39100.90.59100.30.22100.20.19（3）炒松炒松为传统工艺，不同炒松工艺对肉松风味有较大影响，确立关键限值较难。据该厂老操作员30年从业经验，将肉松炒至呈絮状飘动（见图3，4），既能保证有较长的保质期并可维持最佳风味及口感。根据肉松国家标准（GB 2729 ），肉松含水量应小于20%。水分活度决定微生物生长所需水的下限值。大多数细菌在水活度为0.9以下停止生长，而大多数霉菌在水活度为0.8
11、以下停止生长，在水活度0.6以下微生物不能生长繁殖。因此，一般将水活度0.70.75作为微生物的生长下限。对30 份炒至呈絮状飘动的肉松样品抽样检测水分含量（GB/T 9695.15）和水活度结果的见表3。由表3 可知，当将肉松炒至呈絮状飘动时，肉松水分均低于20，水活度在0.600.66间。据此将炒至肉松呈絮状飘动可作为炒松的关键限值。表3肉松样品抽样检测水分含量及水活度结果样品编号检测结果水分含量（%）水活度（Aw）116.30.61215.60.62315.30.61416.10.65515.50.64615.30.63716.00.64816.30.65915.10.661016.70
12、.631115.50.631216.10.641315.00.631415.80.651516.70.621616.20.621716.50.611815.10.631915.50.632015.90.652116.40.662215.80.612316.30.602416.60.662515.70.652615.20.612716.50.632817.00.642916.80.653015.20.66平均值（n=30）15.93 0.580.63 0.023、 建立HACCP计划（见表4）表4猪肉松HACCP计划表关键控制点（CCP）显著危害预防措施所用的关键限值监 控纠偏措施记录验 证什么
13、方法频率人员原料验收致病菌、病毒、寄生虫兽药残留原料肉必须购自政府定点屠宰场,当天宰杀，经兽医部门宰前和宰后检疫检验合格并出具动物产品检疫合格证明动物产品检疫合格证明审阅每批原料验收员拒收无动物产品检疫合格证明的原料肉原料验收记录表每日审核一次原料验收记录表和纠偏行动报告；每月对原料肉进行一次兽药残留的普查。烧煮病原微生物残留烧煮过程维持沸腾达180分钟以上维持沸腾的时间观察煮熟度和时间每锅煮肉操作员扣留并评估或重煮烧煮记录表复查每日烧煮记录表和纠偏行动报告；烧煮过程有效性研究材料。炒松病原微生物生长炒至肉松呈絮状飘动肉松感官形态观察每锅炒松操作员重炒炒松记录表复查每日炒松记录表和纠偏行动报告；每天对
