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1、IE 专业术语 1IE 专业术语(1) 2010年10月31日IE2010-10-31 20:51:53阅读0评论0 字号：大中小 订阅 工业工程 Industrial Engineering,美国工业工程师学会将工业工程定义为“工业工程是对于人、物料、信息、设备和能源所组成的集成系统进行设计、改进和设置的一门学科,它综台运用数学、物理学和社会科学的专门知识和技能。特性：工业工程是以技术为基础，配合科学管理的技巧来发现问题、解决问题、预防问题；工业工程是以工程的方法改善管理，以管理的概念策划工程，是将管理与工程融合一体的学问；工业工程是一门动态性、整合性、因变性、系统性以及富人性的学问；工业工
2、程最终目的是经由管理的运作，使企业能获得最在的利益，是故与成本或经济效益有关，包括制度、作业方法、机器、模具、夹具均应予掌握并加以改善；工业工程的操作理论均要能符合实际的需要，是故IE工程师均应具备身体力行的能力，而使学理与实务相得益彰，保证管理效果。 标准工时 Standard Time在标准操作条件下，用标准的作业方法，一个具有平均熟练程度的工人，以正常速度完成某项作业所需要的劳动时间，就是这项作业的标准工时。 全局设备效率 Overall Equipment Effectiveness，它用来表现机器设备的实际生产能力相对于理论产能的比率. OEE=可用率表现性 质量指数其中：可用率=操
3、作时间 计划工作时间;表现性=理想周期时间 （操作时间 总产量）=（总产量 操作时间） 生产速率;质量指数=良品总产量 作业单元 能完成某项操作的一个或多个动作组合。 工序分析 将工序的作业过程划分成若干个作业单元，以作业单元为单位分析工序的动作要素，剔除多余动作，减少辅助动作。分析工序的动作时间构成，发现工序的存在问题和改善机会。优化作业动作和作业程序，以提高工序效率。 程序流程图以产品为研究对象，用简单规范的符号对生产过程进行全面记录和描述，并通过整体性分析，发现生产流程中存在的问题，剔除改进的方案和措施，设立合理的工艺规范。 作业指导书（SOP）Standard Operation Pr
4、ocedure 作业指导书是指为保证作业的质量而将过程中的关键控制点用通俗的语言进行细化和量化。作业指导书应详细规定作业环境（工具，设备，物料等），作业方法和步骤，作业时间，作业产出物（一般是产品）的质量，注意事项等。 生产线平衡率 平衡率=（各工序时间总和/工位数*循环时间（CT）*100 方法研究 对现行或计划中的工作方法进行系统性的记录和仔细的分析考察，发现改进机会，制定和应用更容易、更有效的工作方法的一种手段。是降低成本，加强生产能力和提高劳动生产效率的一种最受工业界普遍采用的技术。 动素 吉尔布雷斯夫妇提出将所有动作划分成17个因素，这些因素就是动素。包括有伸手、抓取、负荷移动、定位
5、、装配、使用、分解、放手、寻找、选择、预对、检验、思考、保持、故延、延迟、休息。 人机作业分析 研究人机结合体的作业过程，减少人机空闲时间，提高人机效率。 双手作业分析 研究需要双手配合操作的作业过程，减少双手空闲时间，提高双手动作效率。 标准作业 经过不断实践总结出来的在标准条件下可以实现的最优化的操作程序，并尽可能地将相关操作步骤进行细化、量化和优化，进而形成标准。 作业标准 将标准作业按照一定的程序制定成标准，就是作业标准。 工作研究 运用系统分析的方法把工作的不合理、不经济、混乱的因素排除、寻求更好、更经济、更容易的工作方法，并通过作业测定所制定的标准时间对新工作方法的有效性进行鉴定，
6、以提高系统生产率。 MOD法（模特排时法） 模特排时法是PTS技术中的最新方法，其意为“以模特数的排列来预测动作所需的时间标准”。它以简单的手指动作为最基本单元，身体其他部位动作所需时间都以手指动作依次所需时间的整数倍来表示。 IE七大手法 IE七大手法包括改动法、防错法、五五法、双手法、人机法、流程法、抽查法； 防错法 如何避免做错事情，使工作第一次就做好。 动改法 是改善人体动作的方式，减少疲劳感和工作强度，使动作更为舒适、更有效率、不蛮干。 流程法 研究牵涉到几个不同工作站和地点之间的流动关系，以发掘可以改善的地方。是用符号及系统化的方法来观察、记录一项完成的过程。工作人流程图：分析人的
7、作业流程；工作物流程图：分析物的作业流程。 五五法 借质问的技巧来发掘出改善的构想。又叫创意法（5W2H），目的是通过质问发掘出问题的真正根源，既：Where何处？When何时？Why为什么？Who何人？What做什么？How方法是什么？How mush费用成本是多少？ 人机搭配法 研究探讨操作人员与机器工作的过程，以发掘出可以改善的地方。又称联合作业分析：分析人员与设备的工作时间，减少人机等待的时间浪费（即操作员在工作时，设备在闲置等待；设备在工作时，人员在等待现象）。 双手法 研究人体双手在工作时的过程，以发掘出可以改善的地方；通过动作分解，了解人的双手（脚）在操作时的动作状况，提高双手的
8、利用率。 抽查法 使用抽样观察的方法，迅速了解问题的真相，运用概率方法随机抽查，得出一般性的统计结果。 流程分析 是通过绘制流程程序图来实现的，流程程序图由操作、检验、搬运、暂存、贮藏5种符号构成 线路图是以现场为对象，对现场布置及物料和作业的实际流通路线图进行分析，常与流程图配合使用，以达到改进现场布置和移动路线、缩短搬运的距离的目的 操作分析是研究人机关系的内容只一，即研究如何使工人的操作以及工人和机器的相互配合达到最经济最有效的程序 人机操作图是记录在同一深刻坐标上，操作者（人）与机器的协调与配合关系的一种图表 双手操作程序图是按操作者的双手动作的相互关系记录其手（右左手的上下肢）的动作
9、图表 作业分析 研究分析以人为主体的工序。使作业者（人）、作业对象（物）、作业设备（机）三者科学地组织、合理的布置与安排，以减轻工人的劳动强度，减少作业时间的消耗，使工作质量得到保证。 动作分析 研究分析在进行各种作业时的身体动作，以排除多余动作、减轻疲劳，使作业简便有效，从而制定出最佳的动作程序。动作分析是一项非常细致的工作。在实际应用中，首先必须进行细致的观察和记录，然后按照经济动作原则对每一动作要素进行认真分析，最后达到取消、合并、简化为目的 作业测定的层次 分下列四种： 第一层次；动作人的基本动作测定的最小工作层次。 第二层次：单元由几个连续动作集合而成。 第三层次：作业通常由两、三个
10、操作集合而成。若将其分解为两个以上的操作，则不能分配给两个以上的人以分担的方式进行作业。例如：伸手抓取材料在夹具上定位（包括放置） 第四层次：制程指为进行某种活动所必须的作业的串连。 时间研究 是一种作业测定技术，旨在决定一位合格适当训练有素的操作者，在标准状态下，对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间。 标准状态 系指用经过方法研究后制定的标准的工作方法、标准设备、标准程序、标准动作、标准工具、标准机器的运转速度及标准的工作环境等。 宽放时间 如果以正常时间为标准，则必然使操作者从早到晚工作，而不能有任何停顿或休息。所以在制定标准时间以前，必须找出操作时以需的停顿或休息，加入正常时间，这才
11、能使操作者稳定的维持正常的操作。这种进一步进行修正的时间称为“宽放时间” 宽放率 宽放率=（宽放时间+正常时间）*100% 标准时间 在适宜的操作条件下，用最合适的操作方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的时间。 节拍 流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。
12、 瓶颈 而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。瓶颈还有可能“漂移”，取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设备。因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。 空闲时间 与节拍和瓶颈相
13、关联的另一个概念是流程中的“空闲时间”（idle time）。空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。 工艺平衡 这就需要对生产工艺进行平衡。制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产
14、的中止。为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。 生产线工艺平衡 即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。生产线工艺平衡的目的是通过平衡生产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性及“小单元生产”（Cell production）的编制方法，它是一切新理论新方法的基础。 工艺平衡率的计算：要衡量工艺总平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。 首先，要明确一点，虽然各工序的工序时间长短不同，但如前所述，决定生产线的
15、作业周期的工序时间只有一个，即最长工序时间Pitch time，也就是说Pitch time等于节拍（cycle time）。另外一种计算方法同样可以得到cycle time，即由每小时平均产量，求得一个产品的CT（Q，每小时产量）。 cycle time（CT）=Pitch time=3600Q 1、生产线的平衡计算公式 平衡率=（各工序时间总和（工位数CT）100=（ti（工位数CT）100 2、生产线的平衡损失率计算公式 平衡损失率=1-平衡率 测时法 称直接时间研究，是用秒表和其它一些计时工具，来实际测量完成一件工作所需要的时间。基本过程如下：选择观测对象；划分作业操作要素，制定测时记录表；记录观测时间，剔除异常值，并计算各项作业要素的平均值，平均时间(ti)=(tij)n (对i要素的j次观察,j=1,2, n)；计算作业的观察时间，作业的观察时间= ti (i=1,2)；效率评定，计算正常作业时间；正常作业
