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1、广数编程实例G99 M3 S1000没转进给;正传 每份1000转T0101 M8 外圆刀 开切削液G0 X200 Z2定位G1 Z-10 F0.1直线G2 X210 Z-15 R5 F0.08圆弧G3 X220 Z-20 R5圆弧T0100取消刀补G0 X300 Z200定位 T0202 S300换刀减速G0 X201 Z2定位G32 X199.5 Z-8 F1.5车螺纹X199.3X199.1X199X198.9X198.8T0200取消刀补G0 X300 Z200退刀M30结束2广数GSK980T系统的对刀方法（1）用基准刀试切工件，设定基准坐标系：试切端面X向退刀，进入录入方式，按程序
2、按钮。输入G50 Z0，即把该端面作为Z向基准面。然后按设置键，设置偏置号（基准刀+100），输入Z=0，试切外圆，Z向退刀，测得外圆直径 ，进入录入方式，按程序按钮。输入G50X ，然后按设置键，设置偏号，基准刀偏置号+100，X= 。（2）调用其它各把刀具，车外圆，Z向退刀。测得外圆直径，将所测得的值 设到一偏置号中，该偏置为刀号+100，如刀号为2，则偏置号为202，在此处输入X= 。同理车台阶，X向退刀，测得台阶深度 ，在偏置号处输入Z=- 。3.广数GSK928TC系统的对刀方法（1）用基准刀试切工件，用input建立对刀坐标系，该坐标系的Z向原点，一般设在工件的右端，即把试切的端面
3、作为Z向零点。（2）调用其它各刀，如2号刀，用T20调用，然后试切外圆Z向退刀，测得直径 ，然后按I键。输入 。试切台阶，X向退刀，测得台阶深度为 ，然后按K键，输入- ，刀补即设置完毕。4.2.5坐标轴的方向无论那种坐标系都规定与车床主轴轴线平行的方向为Z轴，从卡盘中心至尾座顶尖中心的方向为正方向。在水平面内与车床主轴轴线垂直的方向为X轴，远离主轴旋转中心的方向为正方向。4.2.6 直径或半径尺寸编程被加工零件的径向尺寸在图纸标注和加工测量时，一般用直径值表示，所以采用直径尺寸编程更为方便。4.2.7一般编程方法1. 确定第一把刀的位置G50 X Z 该指令确定了第一把刀的位置，此时需把第一
4、把刀移动到工件坐标为X Z的位置。2 .返回参考点G26（G28）：X Z轴同时返回参考点，G27：X轴返回参考点，G29：Z轴返回参考点。3. 快速定位 G00 X Z 快速定位到指定点。4 .直线插补 G01 X Z F 该指令用于车外圆及端面。F为进给速度，其单位为mm/min (用G94或G98指定)或mm/r(用G95或G99指定)。5 .圆弧插补G02（03） X Z I K F 该指令用于车顺圆或逆圆周。X Z为圆弧终点坐标，I K为圆心相对于起点的坐标，F为进给速度。6.螺纹切削G33（32） X Z P（E） I K 该指令用于螺纹切削，X Z为螺纹终点坐标，P为公制螺纹导程
5、(0.25-100mm)，E为英制螺纹导程(100-4牙/英寸)，I K为退尾数据。螺纹切削时主轴转速不能太高，一般NP3000，N为主轴转速（rpm）,P为公制螺纹导程(mm)。7. 延时或暂停G04 X，X为暂停秒数，该指令一般用于切槽，可保持槽底光滑。8 .主轴转速设定M03（04） S 该指令用于主轴顺时针或逆时针转，主轴转速为S，其单位为m/min (用G96指定)或r/min(用G97指定)。M05表示主轴停止。9.程序结束M02（在此处结束）或M30（结束后返回程序首句）。4.2.8 循环由于车削加工常用棒料和锻料作为毛坯，加工余量较大，为简化编程，数控车床常具备不同形式的固定循
6、环，可进行多次循环切削。1. 外径、内径循环G90 X Z R F 该指令用于外径、内径的简单车削循环，X Z为循环终点坐标，R表示圆锥面循环。其值为圆锥体大小端差（直径差），循环起点由上句程序决定，F为进给速度。2.螺纹车削循环G92 X Z P（E） I K R L 该指令用于螺纹车削循环, X Z为螺纹终点坐标，P为公制螺纹导程(0.25-100mm)，E为英制螺纹导程(100-4牙/英寸)，I K为退尾数据，R表示螺纹起点与终点的直径差（用于加工圆锥螺纹），L表示螺纹头数，螺纹车削循环起点由上句程序决定。G92指令与G33指令的区别为G92可多次自动切削螺纹。3.端面车削循环G94 X
7、 Z R F 该指令用于端面的简单车削循环，X Z为循环终点坐标，R表示锥面循环。其值为圆锥体大小端差（Z向差），循环起点由上句程序决定，F为进给速度。4 .切槽循环G75 X Z I K E F 该指令用于切槽循环，X Z为循环终点坐标，I为每次X轴的进刀量，K为每次X轴的退刀量，E为Z轴每次的偏移量，F为进刀速度，省略Z表示切断。5.外圆粗车复合循环G71 X I K L F 该指令用于外圆粗车复合循环，即编程时写出外圆加工形状，系统从毛坯开始自动走出外圆循环形状。该循环平行于Z轴切削，X为循环终点坐标，I为每次X轴的进刀量，K为每次X轴的退刀量，L为决定外圆加工形状的程序段数量，F为进给
8、速度，G71指令段后马上接决定外圆加工形状的程序段。6.端面粗车复合循环G72 Z I K L F 该指令用于端面粗车复合循环，即编程时写出端面加工形状，系统从毛坯开始自动走出端面循环形状。该循环平行于X轴切削，Z为循环终点坐标，I为每次Z轴的进刀量，K为每次Z轴的退刀量，L为决定端面加工形状的程序段数量，F为进给速度，G72指令段后马上接决定端面加工形状的程序段。4.2.9刀具补偿编程时，认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常磨成一个半径不大的圆弧，为提高工件的加工精度，编制圆头刀程序时，需要对刀具半径进行补偿。大多数数控车床都具有刀具半径自动补偿功能（G4
9、1，G42），这类数控车床可直接按工件轮廓尺寸编程。4.2.10绝对坐标与增量坐标 X 、Z表示绝对坐标，U、W表示相对坐标。4.2.11公制与英制尺寸设定公制尺寸设定指令G21，英制尺寸设定指令G20，系统上电后，机床处在G21状态。4.2.12圆弧顺逆的判断数控车床是两坐标的机床，只有X轴和Z轴，应按右手定则的方法将Y轴也加上去来考虑。判断时让Y轴的正向指向自己，（即沿Y轴的负方向看去），站在这样的位置就可正确判断X-Z平面上圆弧的顺逆时针。4.3.典型零件的数控车床编程实例4.3.1数控车床编程实例1编制图4-1所示工件的数控加工程序，要求切断，1#外圆刀，2#切槽刀，切槽刀宽度4mm，
10、毛坯直径32mm图4-11.首先根据图纸要求按先主后次的加工原则，确定工艺路线（1）粗加工外圆与端面。（2）精加工外圆与端面。（3）切断。2.选择刀具,对刀，确定工件原点根据加工要求需选用2把刀具，T01号刀车外圆与端面，T02号刀切断。用碰刀法对刀以确定工件原点，此例中工件原点位于最左面。3.确定切削用量（1）加工外圆与端面，主轴转速 630rpm, 进给速度150mm/min。（2）切断，主轴转速 315rpm, 进给速度150mm/min。4.编制加工程序N10 G50 X50 Z150 确定起刀点N20 M03 S630 主轴正转N30 T11 选用1号刀，1号刀补N40 G00 X3
11、5 Z57.5 准备加工右端面N50 G01 X-1 F150 加工右端面N60 G00 X32 Z60 准备开始进行外圆循环N70 G90 X28 Z20 F150 开始进行外圆循环N80 X26N90 X24N100 X22N110 X21 20圆先车削至2N120 G01 X0 Z57.5 F150 结束外圆循环并定位至半圆R7.5的起切点N130 G02 X15 Z50 I0 K-7.5 F150 车削半圆R7.5N140 G01 X15 Z42 F150 车削15圆N150 X16 倒角起点N160 X20 Z40 倒角N170 Z20 车削20圆N180 G03 X30 Z15 I
12、10 K0 F150 车削圆弧R5N190 G01 X30 Z2 F150 车削30圆N200 X26 Z0 倒角N210 G0 X50 Z150 回起刀点N220 T10 取消1号刀补N230 T22 换2号刀N235 M03 S315N240 G0 X33 Z-4 定位至切断点N250 G01 X-1 F150 切断N260 G0 X50 Z150 回起刀点N270 T20 取消2号刀补N280 M05 主轴停止N290 M02 程序结束4.3.2数控车床编程实例2编制图4-2所示工件的数控加工程序，不要求切断，1#外圆刀，2#缧纹刀，3#切槽刀，切槽刀宽度4mm，毛坯直径32mm图4-2
13、1.首先根据图纸要求按先主后次的加工原则，确定工艺路线（1）加工外圆与端面。（2）切槽。（3）车螺纹。2.选择刀具,对刀，确定工件原点 根据加工要求需选用3把刀具，T01号刀车外圆与端面，T02号刀车螺纹，T03号刀切槽。用碰刀法对刀以确定工件原点，此例中工件原点位于最左面。3.确定切削用量（1）加工外圆与端面，主轴转速 630rpm, 进给速度150mm/min。（2）切断，主轴转速315rpm, 进给速度150mm/min。（3） 车螺纹，主轴转速 200rpm, 进给速度200mm/min。4.编制加工程序N10 G50 X50 Z150 确定起刀点N20 M03 S630 主轴正转N30 T11 选用1号刀，1号刀补N40 G00 X33 Z60 准备加工右端面N50 G01 X-1 F150 加工右端面N60 G00 X31 Z62 准备开始进行外圆循环N70 G90 X28 Z20 F150 开始进行外圆循环N80 X26N90 X24N100 X22N110 X21 20圆先车削至2N120 G00 Z60 准备车倒角N130 G01 X18 F150 定位至倒角
