公司5s管理概要课件

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1、,5S管理,推行5S的目的,清洁,素,养,整顿,清扫,整理,推动,5S,1.提供一个舒适 的工作环境,3.提高员工的 工作情绪绪,7.塑造良好的 公司形象,5.稳定产品的 品质水准,4.提高现场的 生产效率,2.提供一个安全 的工作场所,6.增加设备的 使用寿命,8.创造一个能让亲友参观的厂房,推行5S的目的,缩短作业周期， 确保交货期,降低生产成本,改善零件在库 周转率,促成效率的提高,保障企业安全生产,减少甚至消除故障,组织活力化，改善 员工的精神面貌,改善和提高企业 形象,培养员工的主动性 和积极性,创造人和设备都 适宜的环境,培养团队精神和 合作精神,5S 活 动 的 目 的,提高管理

2、水 平，改善企 业的经营状 况,形成自主改 善的机制,推行5S的目的,推行5S的目的,5S活动的目的，归根结底就是： 培养员工的积极性和主动性； 创造人和设备皆宜的环境； 培养团队及合作精神。,5S 的 效 益,设备,厂房,降低故 障率,提高 稼动率,外观宽敞明亮,走道畅通,地面 干净,新设备有位置,有多余 空间,扩大效用,减少品质 不良,异常立判,减少工伤 、公害,节省寻找时间,降低废品率,物品,降低库存积压,工作氛围好,心情愉快,感到有保障,认同公司,客户参观 有面子,5S的效益(特性要因图),其它,人员,二、5S的含义,5S之间的关系图,-区分“要用”与“不要用”的东西,-将要用的东 西

3、清扫干净,-将要用的东 西定位放置,-时时保持美观、干净,-使员工养成好习惯遵守规则,地、物,人,？,人,机,料,法,三不：不合理、不均衡、不节省,1.制造过多的浪费 2.待工、待料的浪费 3.搬运的浪费 4.加工本身的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.制造不良的浪费,丰田式七大浪費,排除,合理化,明朗化,5S,5S与TPS,全面预防保养活动，可以扩大整理整顿之成效 TPM(全面生产管理)是全員参加之设备保养活动 5S也是全休动员的环境维护活动 TPM的目标是设备零故障 5S之清扫、清洁也是具有同样目的 5S可以说是TPM之基准 当5S推行至一定水准時，可后接TPM活动,5S与TPS,

4、工厂,管理项目,P(生产力) Q(品 质) C(成 本) D(交 期) M(士 气) S(安 全),展开，以,服务,P(产品) Q(品质) C(成本) D(交期) S(安全),5S,落实工厂管理项目 提升服务水准,滿足,客戶需求,Q(品质) C(成本) D(交期),客戶 信赖感,营收 提高 利润 增加,永续 经营,5S与企业经营途经的关系,改 善 主 題,办公室的,現场的,工作流程图,作业程序图 流程程序图等 工作分解表,目前的 方法 目前的 标准,5W2H 发问,E(刪除) C(合併) R(重排) S(简化),新的工作方法：,4浪费 3紧急情况 2耗时多 1瓶颈,描述,提高品质,降低成本,增

5、加效率,工作改善与整理整頓相輔相成,关于人体之运用： 双手应同时开始并同时完成其动作 除规定休息时间外，双手不应同时空闲 双臂之动作应对称，反向并同时空闲 手之动作应以用最低等级而能得满意结果者为妥 物体的运动量应尽可能利用之，但如需用肌力制止时，则应将其减至最小度 连续之曲线运动，较含有方向突变之直线运动为佳 弹道之运动，较受限制或受控制之运动轻快确实 动作应尽可能使其轻松自然之节奏，因节奏能使动作流利及自发,动作经济原则与整理整顿之母子关系,关于操作场所布置： 工具物料应置放于固定处所 工具物料及装置应布置于工作者之前面近处 零件物料之供给，应利用其重量堕至工作者手边 堕送方法应尽可能利用

6、之 工具物料应依照最佳之工作顺序排列 应有适当之照明设备，使视觉满意舒适 工作台及椅之高度，应使工作者坐立适宜 工作椅式样及高度，应可使工作者保持良好姿势,动作经济原则与整理整顿之母子关系,动作经济原则为5S之重点,关于工作设备： 尽量解除手之工作，而以夾具或足踏工具代替 可能时，应将两种工具合并 工具物应尽可能预放在工作位置 手指分別工作时，其各个负荷按其本能，予以分工 手柄的设计，应尽可能使与手的接触面增大 机器上杠杆、十字杠及手轮之位置，应能使工作者极少变动其姿势，且能利用机械之最大能力,动作经济原则与整理整顿之母子关系,工厂布置原则如下： 综合原则 最短距离原则 流程化原则 立体原则（

7、空间利用原则） 安全及满足感的原则 弹性原则,5S与工厂布置,物料搬运的原则如下： 搬运減少原则 物料移动流程原则 搬运方法选定原则 非人化搬运原则 物料接收运送及儲存原则 单位负载原则 搬运设备选定原则,5S与物料搬运,在品质管理与改善的体系中，解决问题、改善对策实施一段时间后，要进行效果确认，而确认对策有效，则要将改善对策标准化，纳入作业标准。 5S活动也一样，在进行了适当的效果确认方式之后，如果发觉其评价内容，可以纳入日常例行管理时，则可并入企业之日常管理表，而以固定检查表加以管理，定期制订目标，设法达成，再订新目标，不断地挑战、克服，相信对5S的执行，也必定可以达到尽善的地步。,5S与

8、日常管理的结合,一、各级干部 以身作则,推行5S运动成功的关键,推行5S运动成功的关键,二、工作忙不 是理由,推行5S运动成功的关键,三、避免急功近利 PDCA的过程,5S管理看起来容易 真正实行起来却十分困难 只要是能彻底实施5S管理的工厂 不管导入任何一种的管理模式 都能实施得十分顺利 因为5S活动需要全体员工遵守 整理、整顿、清扫的规定， 而且每一个人都能自主管理 才能成功。,知易行难,推行5S运动成功的关键,在实行5S活动时，只要一不留心，就会容易成为一种观念论，而不去实行，要记住：5S不是重结果的活动，而是强调使工作环境没有废品、设备十分清洁等，和人有关的行动，而且很难以分数或是等级

9、来评量其效果的活动。,严谨踏实,一、整理,腾出空间 防止误用,目的,清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、 整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值 的时间、成本、人力成本等浪费。,特别说明,将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品,含义,5S的推行方法,分类 识别状态,一、整理,5S的推行方法,需要和不要的基准,制定“要”和“不要”的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议基准表，同时反省不要品产生的根源。,所有已分类的需要品，要能在现场找得出来。经过仔细地调查，每日工作上所需要的数量，其实仅须少许即可。许多物品不是用不着，要不就是在未来才会使用到。现场里充斥着没有使用的机器

10、、夹具、模具及工具、不合格品、在制品、原材料、配料及零件，架子、箱子、桌子、工作台、文件台、台车、栅架、栈板以及其他东西。 一个概略的判定原则，是将未来30天内，用不着的任何东西都可移出现场。,放置准则,非 必 需 物 品,无使用价值,有使用价值,折价变卖,转移为其他用途,涉及机密、专利,普通废弃物,影响人身安全、 污染环境物,另作他用,作为训练工具,展示教育,特别处理,分类后出售,特别处理,非必需品处理方法,整理就是清理废品，把必要物品和不必要的物品区分开来， 不要的物品彻底丢弃，而不是简单的收拾后又整齐地放置废品。,整理的难点,5S活动中的整理工作比较难，要克服一种舍不得丢弃而实际又用不成

11、的吝惜观念。要有物品鉴别整理的能力首先要有丢弃的眼光和智慧。,A主要表现：不用的杂物、设备、材料、工具都堆放在仓库，使仓库变成杂物存放地；货架大小不一，物品摆放不整齐。 B、检查中常见问题： 虽然现在不用，但以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不整理，造成现场杂乱无章； 对于大件的物品，好不容易才放到现有的位置，又要按照5S的要求进行整理，觉得过几天发完以后再调整位置，结果惰性成为习惯，难以改正； 个别员工的抵触情绪表现在，为什么别人管理的物品不如我的整齐都不指出，而偏偏就找出我的缺点，太不公平了；,整理的典型问题,工作场所一目了然； 消除寻找物品的时间； 井井有条的工作秩序。,目的,整顿是放置物

12、品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找” 时间上的浪费。执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义 则为“控制库存”，防止资金积压。,特别说明,含义,整顿就是消除无谓的寻找，既缩短准备的时间， 随时保持立即可取的状态。,二、整顿,5S的推行方法,你能很快找到你要的数字吗？,1,2,34,48,31,10,28,19,22,37,26,46,40,13,49,4,20,30,11,47,42,29,41,23,50,14,38,32,5,52,16,7,25,15,43,6,33,21,51,24,53,17,35,44,8,54,9,27,18,36,45,3,39,1

13、2,二、整顿,5S的推行方法,所需物品 没有了,寻找后没 有找到,好不容易 找到了,立即找到 （寻找时间 为30S）,寻 找,急忙订货,订货,下班了,不良品不能使用,数量不够,立即能使用,太多了！,数量太多,合适,可惜！,后来又找到,糟糕！,我最好！,物料寻找百态图,如何整理，频繁使用的工夹具类，在从事标准作业或更换作业时，其在提高效率上所占分量是极重要的。 其要点：应要重视并遵守；使用前能“立即取得”使用后能“立即还回”原定位置的原则 。,操作工具整顿的推行,整顿的推行,1 能否尽量减少操作工具的种类和数量 避免因调整或装卸而另用工具 利用转动螺丝帽，以避免换用工具 将螺丝通用化，以便使用同

14、一工具,2 能否放置于作业场所最接近的地方 避免放置于必须步行或弯腰的地方 按照操作频繁程度顺序放在靠近的地方,操作工具整顿的推行,整顿的推行,3 试想如何还回原来的位置 以影印图，颜色，记号，标志。,夹具、模具之保管,易取、易归位,刀具和测量用具类,这样就省空间、免碰撞、而且不怕放错位。,41,整顿应遵循以下原则： “简单最好”原则意味着简化操作和促进管理。通过废弃不必要的物品和增加必要的物品，可避免重复，提高工作效率。 这里所说的“简单”是指各种各样的活动和物品最少化。如： * 一套文具 * 文件存放在一个地点 * 储存一份副本 * 无纸化 * 只开一小时的会议 * 一分钟电话 * 今天的

15、工作今天做完,小就是美，简单最好,42,改善布局,布局设计三原则： 1、时间、距离最短原则（搬运最少；步行距离最短；中间没有停滞等待；立体空间充分利用，不浪费）。,2、物流畅通原则（物流流向是直线性或圆圈形，无逆向和来回穿插流动；人、机、物、环、法五个要素在有效管理中，作业方便顺畅；通道或作业现场无障碍物；各工序生产平稳均衡。）,3、适变性原则（预留足够的空间对应未来至少一年的生产；专用的、特殊的机械设备尽量以通用的代替；机器出现故障时，有足够的备用品保证维修；搬进新的设备时，门、通道足够大并有摆放场所；发生异常时，有足够防护）,43,作用： 减少疲劳； 提高综合 作业效率,规划生产现场,改善

16、工作现场的方法 1、避免物料的外包装进入生产现场 2、设计选用合适的盒、架、棚等储运物品，保证空间的充分利用 3、私人物品禁止放在工作现场,工作现场布置原则： 定置摆放，使作业者形成习惯，减少时间； 运用各种方法使物料自动到达工作者身边； 使用频率高的工具、物料放在操作者身边； 尽量利用自动回位的方法节省时间； 工具、物料按最佳次序排列； 照明适当，视觉舒适。,44,搬运， 是不产生 附加值的 活动。 越少越好,减少搬运,搬运作业应遵循的原则： 1、机械化原则 2、自动化原则 3、标准化原则 4、均衡原则 5、直线原则 6、安全第一，作业规范化,45,减少搬运,例1：改变生产方式来减少搬送过程