apqp-控制要点与实务ppt

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1、,1,先期产品质量策划,(APQP),控制要点与实务,主讲：王求玉,一、 什么是APQP,APQP是“产品质量先期策划”的英文缩 写。它是由美国克莱斯勒汽车公司、福特汽车公司、通用汽车公司三大公司创立的，汽车行业五大工具之一的重要的研发工具（APQP、 FMEA、PPAP、MSA、SPC五大工具）,2,二、APQP的作用,1、规定了产品研发的流程或程序，使产品研发的过程少走弯路。 2、可以使研发的产品，出现问题提前预防及时纠正，减少风险。达到产品质量是设计出来的理念。 3、可以使研发的产品，既保证质量，又减少浪费，达到顾客满意。,3,APQP在经营流程中的位置,APQP在经营流程中的位置： 市

2、场调研项目洽谈签订研发协议APQPPPAP签订供货合同批量生产产品检验入库贮存产品交付售后服务。 APQP是企业经营中的关键过程！,4,三、APQP 控制要点,第一阶段：计划和确定项目阶段 第二阶段：设计和开发阶段 第三阶段：过程设计和开发阶段 第四阶段：确认阶段产品和过程 第五阶段：反馈评定和纠正措施 阶段,5,第一阶段：计划和确定项目,1：计划和确定项目阶段 1.1市场营销人员市场调研，索取产品研发的相关资料，研发部门编写新产品研发可行性报告（见链接表1） (项目名称、市场前景、优劣条件、投资额、经济效益分析、投资回收期等)，销售、财务部门配合。 1.2财务、研发人员进行产品成本预算报价和

3、研发成本监控。（见后表2、表3、）,6,7,表2：,8,表3：,第一阶段：计划和确定项目,1.3市场营销人员、研发人员对新产品项目顾客特殊要求识别、确认（见后表4） 1.4市场营销人员填写新产品项目研发审批单（见后表5），总经理批准立项后，再组织“合同评审”对外签发“开发协议书”。转研发部启动研发项目。,9,10,表4：,11,表5：,第一阶段：计划和确定项目,1.5 研发部协助公司组织各相关部门参加的 “研发项目启动会议”。 1.5.1 组建“研发项目小组”，确定研发项目经理或项目主管工程师、进行研发人员分工、明确落实研发职责。（见后表6） 1.5.2 组建“项目多方论证小组”并明确分工。

4、（见后表7）,12,13,表6：,14,表7：,第一阶段：计划和确定项目,1.6进行APQP培训（五大工具、技术等） 1.7.1 项目经理或主管工程师要对项目的图纸、样件、数据带等资料进行技术消化。 技术消化的方法： 第一步：熟知顾客的特殊要求（包括隐含的要求），列出初始的特殊特性表。 第二步：有样件的要拆分样件，列出零件配置表。,15,第一阶段：计划和确定项目,第三步：每一个零件都要熟知材料（名称、规格型号）、设备（名称、型号）、工艺（方法、模具、工装、周转工具）、检验项目（计量器具、检具）、环境（温度、湿度、洁净度、防静电等要求）。 编制BOM、设备表、工装模具检具表。 第四部：熟知零部件

5、的主次配合顺序。,16,第一阶段：计划和确定项目,确定内部、外包零件的优先顺序，配合 的顺序关系（一般的要小件服从大件）。 第五步：确定外包零件或工序及外包的内容（设计、工序、外协、采购）。 第六步：确定内部制造的零部件或工序 第七步：困难问题的提出并解决。,17,第一阶段：计划和确定项目,1.7.2 项目经理或主管工程师制定产品质量计划，确定研发方案。 质量计划内容包括： （1、确定项目小组、 2、项目零件清单、3、顾客需求和期望产品技术规范、4、建立质量体系、5、原材料采购计划，检验计划6、计划采用的生产、检验设备及技术。,18,第一阶段：计划和确定项目,7、计划采用的工艺装备、8、人员培

6、训计划、9、生产、物流规划 、10、包装及贮运规划、11、测量系统分析、12、产品的检验控制与检验流程图、13、项目总体实施进度计划、14、项目研发的总体要求等。）（见链接表7） 1.8编制项目APQP开发时间计划表（甘特图）（见链接表8）,19,第一阶段：计划和确定项目,1.9召开多方论证小组会议对APQP计划、特殊特性、控制计划、FMEA、工装模具、设备设施优化等进行多方论证评审。 （见后表9） 1.10确定项目开发目标（产品性能、产品安全、环保法规、交付时间等）和研发小组可行性承诺。（见后表10、连接表11）,20,21,表9：,22,表10：,第一阶段：计划和确定项目,1.11确定初始

7、材料清单（BOM）（见表12） 1.12 制定初始过程流程图 （见后表13） 1.13制定初始控制计划 （见后表14） 1.14制定初始D/PFMEA FMEA潜在失效模式 及后果分析,23,24,表12：,25,表13：,26,表14：,第一阶段：计划和确定项目,D/PFMEA的内容： 分二部分： 第一部分：项目的基本情况：产品名称、型号，编制、审核、批准日期及签字等。,27,第一阶段：计划和确定项目,第二部分：工序、潜在的失效，按严重度S、频度O、探测度D的乘积，计算风险顺序数RPN。 凡严重度超过8以上的都要建议采取措施预防或防错，采取措施后必须低于8以下。（见后表15）,28,29,表

8、15:,第一阶段：计划和确定项目,1.15制定特殊特性初始清单（见后表16） 1.16第一阶段小结，多方论证 后转下 一阶段,30,31,表16：,第二阶段：设计和开发,2.设计和开发阶段 2.1进行QFD质量功能展开， DFMEA分析、进行多方论证评审 2.2进行图样设计（总装图、部件图、配置表、标准件表、外购件表等）和规范的编制 2.3将图样、规范进行多方论证评审,32,第二阶段：设计和开发,2.4市场营销人员同研发人员交顾客进行图样规范确认。 2.5研发人员进行产品制造和装配设计确认。 2.6制定样件控制计划样件作业指导书（见后表17）,33,34,表17：,第二阶段：设计和开发,2.6

9、.1 控制计划的内容： 分二个部分： 第一部分：项目的基本情况：控制计划的种类，编号，主要联系人，项目名称，企业名称，编制及批准日期等。,35,第二阶段：设计和开发,第二部分：控制的项目名称及要求、控制的方法：过程编号，过程名称/操作描述，机器、装置、夹具、工装，特殊特性名称及分类，产品/过程、规范/公差，控制方法，反应计划等。 （见后表18）,36,37,表18：,第二阶段：设计和开发,2.6.2 作业指导书的内容： 分三个部分： 第一部分：产品型号名称，工序名称，作业指导书编号等。,38,第二阶段：设计和开发,第二部分：作业步骤描述，附简图或照片，工装，工具，设备描述及编号等。这部分是重点

10、。 第三部分：编制、审核、批准、修改的日期及签字等。 （见后表19）,39,40,表19：,第二阶段：设计和开发,2.6.2.1 作业指导书第二部分的编写要求： a）操作步骤要细化：先后工步动作、工件拿起检验、操作详细描述、操作后的检验放置的位置要细化。 b）有操作参数的工步，名称数据细化。 c）要有图片补充描述，目视化。 d）达到操作者能看懂操作，起指导作用。,41,第二阶段：设计和开发,2.7进行设计验证、样件验证、多方评审、顾客确认 2.8设计资料（文件、记录）归档 2.9制定材料规范，进行材料规范评审确认,42,第二阶段：设计和开发,2.10制定设备、工装、模具数量清单，评审后采购和制

11、造。（见后表20、21） 2.11确定产品和过程的特殊特性，列入清单、控制计划、作业指导书、FMEA、检验规程和图纸中标识,43,44,表20：,45,表21：,第二阶段：设计和开发,2.12制定量具、检具、试验设备清单，评审后采购和制造 2.13设计阶段的输出 2.14项目小组可行性承诺及评审 2.15第二阶段小结，多方论证评审后转入下一阶段,46,第二阶段：设计和开发,2.16. 产品设计输出： 必须以能够对照产品设计输入要求进行验证和确认的形式来表示。产品设计输出应包括： 设计FMEA，可靠性结果；,47,第二阶段：设计和开发,产品特殊特性和规范； 适当时，产品防错； 产品定义，包括图样

12、或数字数 据； 产品设计评审结果； 适用时，诊断指南。,48,第三阶段：过程设计和开发,3.过程设计和开发阶段 3.1产品设计输入的识别和确认 3.2编制产品包装规范及产品周转工具。 3.3制定制造过程流程图 3.4编制车间平面布置图，布置设备与工装模具，确定现场划分及产品周转流向。,49,第三阶段：过程设计和开发,3.5进行PFMEA分析、多方论证评审。 3.6制定试生产控制计划 3.7制定过程作业指导书 3.8制定测量系统分析计划 （MSA） （见链接表22）,50,第三阶段：过程设计和开发,3.9制定初始过程能力研究计划（PPK、CPK、CMK）。 （见链接表23） 3.10制定过程控制

13、的统计技术（SPC） 3.11过程设计阶段输出,51,第三阶段：过程设计和开发,制造过程设计输出： 必须以能够对照制造过程设计输入要求进行验证和确认的形式来表示。制造过程设计输出必须包括：,52,第三阶段：过程设计和开发,规范和图样； 制造过程流程图/布局； 制造过程FMEA； 控制计划（见7.5.1.1）； 作业指导书、检验指导书； 过程批准接收准则；,53,第三阶段：过程设计和开发,有关质量、可靠性、可维修性 及可测量性的数据； 适当时、防错活动的结果； 产品/制造过程不合格的及时发 现和反馈方法。,54,第三阶段：过程设计和开发,3.12质量策划总认定，生产样件的试制和自检确认，向顾客提

14、交样件1-3件试装，并进行改进。 3.13制造过程设计阶段小结，多方论证评审后转入下一阶段,55,第四阶段：产品和过程确认,4.产品和过程确认阶段 4.1编制小批量控制计划 4.2.1生产制造人员或车间进行作业准备验证。（见后表23-1） 4.2.2验证后按生产作业计划表进行试生产（小批量）作业，提交300-400辆份顾客试装认可。 4.3质管人员进行MSA的评价,56,57,表23-1,第四阶段：产品和过程确认,4.4制造人员和车间进行初始过程能力研究（CPK） 4.5研发人员准备生产件批准（PPAP）的资料。（见后表24、25） 4.6质管人员进行检测报告，顾客检验，专检机构检验。（见后表

15、26）,58,59,表24：,60,表25：,61,表26：,第四阶段：产品和过程确认,4.7研发人员进行包装评价。 4.8研发人员制定批量生产控制计划 4.9对控制计划、过程流程图、作业指导书、量具和实验装备等进行多方论证评审后，转入下一阶段（见APQP过程流程图，见后表27）,62,63,表27：,第五阶段：反馈评定纠正措施,5.反馈、评定和纠正措施阶段 5.1生产制造人员制定生产作业计划 5.2制造车间进行批量生产 5.3制造人员、工艺人员、质管人员进行控制分析，减少变差。,64,第五阶段：反馈评定纠正措施,5.4市场营销人员与顾客沟通征求改进的意见 5.5市场营销人员对产品进行交付，征求持续改进的意见,65,第五阶段：反馈评定纠正措施,5.6 进行项目总结，总结经验，吸取教训，为下次新产品项目研发，积累经验。 5.7 以后各部门人员按顾客改进的要求或意见，进行的任何改进，均按“工程更改”进行。,66,六、APQP的运用,6.1 由技术/研发部和供应商运用。 6.2 运用的时机： 6.2.1 新产品研发的全过程； 6.2.2 新选定的供应商研发产品的过程； 6.2.3 重要的零部件的更改过程。,67,APQP,谢 谢 ！,68,