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1、看板拉动,生产管理部制造优化室,SPS精益生产培训课程,SPS模型,Kanban拉动,目录,1.拉动式生产 1.1 什么是拉动式生产 1.2 推动式生产与拉动式生产 1.3 如何实施拉动式生产 1.4 实施拉动式生产的好处 2.看板拉动 2.1 什么是看板 2.2 看板的功能 2.3 看板的类型 2.4 看板数量的计算 2.5 看板循环方式 2.6 实施看板拉动的规则 2.7 看板拉动与均衡化生产 2.8 看板拉动与改善 3 看板拉动实施案例,什么是拉动式生产？,市场环境的转变：,Product out 企业主导,Market in 消费者主导,拉动式生产定义：拉动式生产就是根据客户的实际需求
2、进行生产,产品单一/需求量大 长交货期 ,多品种/小批量 短交货期 ,推动式生产与拉动式生产,推动式生产模式：,大量在制品,拉动式生产模式：,简单的工作流程,推动式生产与拉动式生产,传统推动式生产的对客户的响应时间是：,工厂,客户,生产交货期,积压,仓库,运输交货期,对客户的交货期,过量生产、高库存,过量生产和大量库存将会带来： 1.库存会占用大量的周转资金 2.库存占用空间，并且会增加仓库的维护、保养等成本 3.过量的库存会导致产品过期并且价值降低 4.先期采购的零件和原材料将与实际需求不符 5.库存会隐藏很深得问题 6 ,推动式生产与拉动式生产,拉动式生产的对客户的响应时间是：,生产交货期
3、,运输交货期,对客户的交货期,挑战！,推动式生产与拉动式生产,缩短交货期,实施拉动式生产分为5个阶段： 第一阶段：识别现状 第二阶段：按照流程重新布局 第三阶段：设计单元制造的方式 第四阶段：引入看板系统 第五阶段：转为单件流,如何实施拉动式生产？,实施拉动式生产的好处？,拉动式生产的好处： 1.公司利益 采用拉式生产，公司将实现： 大幅度的成本降低； 劳动力的有效利用； 轻松的发现需要改善的问题。 2.个人利益 拉动式的生产方法，可以使工作更令人满意的，因为员工想去做。 做与客户需求有关的工作 提高技能水平 被授权去改善工作流程,什么是看板,看板（kanban）是一种用来指示生产和物料搬运的
4、信息卡片，是实现拉动式生产的重要工具。,看板的功能,一、作为一个自律的系统为“准时化生产”提供服务,1、生产和搬运的指令信息 包括两种信息： 1）什么零件或产品已使用多少 2）零件或产品的生产在哪里 2、消除过量生产浪费,只根据收到的看板卡数量进行生产！,二、为工厂提供改善和巩固,1、一种视觉控制的工具 1）起到物料标识的作用 2）自动控制生产过量、搬运过量的作用 3）反应生产线进度的作用 2、一种促进改善的工具 看板数量越多，表明库存越多。通过减少看板卡数量，暴露生产中需要改善的隐藏问题。,看板的功能,看板,领取看板,生产看板,供应商看板,工厂内部 取货看板,生产指令 看板,信号看板,看板的
5、类型,看板的类型领取看板,领取看板（工序间看板）是指明需要转运的零件名称和数量，表明零件的来源和去向、以及时间等。领取看板有两个基本的类型：供应商看板和工厂内部取货看板。,1.供应商看板（零件订单看板）,2.工厂内部取货看板,看板的类型生产看板,生产看板（工序内看板）是指明某个特定生产过程的操作指令。生产看板有两个基本的类型：生产订单看板和信号看板。,1.生产指令看板 生产看板是指示不需要换产的工序必须生产的产品种类和数量信息的看板,2.信号看板 信号看板是指示需要换产的工序必须生产的产品种类和数量信息的看板,看板的循环方式,工厂内看板系统的工作通过生产看板和运输看板共同运作的,看板系统是基于
6、一个库存管理系统订货点产生的,看板数量的计算,看板系统与订货点法的比较,看板与订货点,看板数量的计算,1、看板卡总数量计算,平均日产量（交货期+安全时间）,容器容量,看板卡数量=,平均日产量=月产量/每月工作天数,交货期=制造周期（加工时间+保留时间） +看板取回周期,安全时间：是指为了应对不合格品和设备故障等准备的时间,2、投产点置计算,投产点=,日需求（排产周期+制造周期）,投产点一般为产品的经济批量,容器容量,实施看板拉动必须要遵守以下几条原则： 规则1：下序从上序只取回他们想要的东西； 规则2：上游只在有东西被取走后才开始生产； 规则3：只有100无缺陷的产品才能被转移到下道工序； 第
7、4条：均衡化生产必须建立； 第5条：看板总是伴随着零件； 第6条：看板的数量是随着时间的推移逐渐减少。 ,实施看板拉动的规则,计划100台,减产10台,增产10台,1个批次5台,1个批次5台,1个批次5台,领取20次看板,领取18次看板,领取22次看板,终止作业,加班,通过看板对生产进行微调,当产量需求变化很大时，重新计算看板卡数量,看板拉动与均衡化生产,看板拉动与均衡化生产,当我们建立稳定的流程后，看板拉动常常受到客户需求波动的影响,看板系统需要建立在下序有稳定的需求基础上！,看板拉动与均衡化生产,看板拉动与改善,库存,切换时间长,来料质量缺陷,缺少交叉培训,批量处理设备,不当计划安排,故障
8、停机,前方航行平稳!,所有 隐藏 问题立刻暴露.,如何通过?,库存,切换时间长,来料质量缺陷,缺少交叉培训,批量处理设备,不当计划安排,故障停机,看板拉动与改善,使用精益生产工具扫除障碍!,改善!,快速切换,全面生产维护,初始水位,改进,库存,切换时间长,来料质量缺陷,不当计划安排,故障停机,缺少交叉培训,批量处理设备,看板拉动与改善,看板拉动实施步骤,1、进行数据收集真实可靠、客观公正,2、计算看板数量安全库存、补充周期,3、设计拉动看板及运行规则制定计划、行动日期,4、全面培训广泛培训、沙盘演练,5、启动拉动看板目视到位、信号明确,6、监察和维护认真严谨、密切配合,7、持续改善观察现状、减
9、少看板,看板拉动实施案例1,HTC2050n主轴箱、台尾自制件 箱体部装车间与轴杂车间齐套拉动,第一机床厂,改善前流程图,改善后流程图,箱体部装车间HTC2050n床头箱物料规划明细,箱体部装车间主轴箱装配零件效果图,箱体部装车间HTC2050n台尾物料规划明细,箱体部装车间台尾装配零件效果图,3014活塞 X48 1盒,3016法兰盘 X48 1盒,3011杆、3013堵、3015法兰盘、3029碰块 X48 1盒,由于HTC2050n床头箱、尾台17种零件的15台份库存，需要用12个48号物料盒承装，所以用1个物料架的即可装下,轴杂车间尾台装配零件效果图,投产卡设计,HTC2050n自制件
10、存放处,拉动看板存放处,轴杂车间库房布局规划图,HTC2050n投产点,轴杂车间投产板设计,轴杂车间 主计划员,各线线长,邮件+电话,成品入库,满盒,轴杂车间库房,箱体部装车间,空盒,轴杂车间主计划员将信息进行分解，填写各个零件的投产信息卡,投产信息卡,投产信息卡,各线线长对投产信息卡进行排产，并插到排产板上组织生产,轴杂车间库房管理员为其将空盒填满，并在物料架上取出将相应数量的投产卡插在拉动看板上,轴杂车间库房 管理员,达到投产点,轴杂车间内部拉动卡片流程,投产卡使用规则,1.箱体部装车间：每天下午17:00点将空盒运送到轴杂车间库房由轴杂车间库房管理员将其填满并取回。 2.轴杂车间：库房管
11、理员将箱体部装车间运来的空盒填满后取出相应数量的投产卡片并将其插在拉动看板上；当到达投产点后将消耗的个零件数量用电话+电子邮件的形式告知轴杂车间主计划员；轴杂车间主计划员收到信息后将其分解并填写零件投产信息卡并交给各线线长由线长进行排产并插到排产视板上组织生产。 4.箱体部装车间：零件质量问题由部装车间施工员直接联系杂件车间施工员，不经过零件排产的流程。 5.需求量显著变化时，要重新计算投产卡的数量。,看板拉动实施案例2,沈阳第一机床厂箱体车间部装工段VTC6070主轴和HTC2050n主轴、套筒看板拉动主轴分公司方案,看板卡使用流程,沈一制造部生产管理室,主轴生产单元,沈一物流室,看板卡,均
12、衡排产,投产看板,成品,空器具,供应商,看板卡收集盒,月计划、送货信息,看板卡数量计算,主轴看板卡数量: 日需求量（生产周期安全周期)容器容量投产批量容器容量 2台（25 3）5 10 514张,套筒看板卡数量: 日需求量（生产周期安全周期)容器容量投产批量容器容量 2台 （ 273） 5 10 5 14张,看板卡数量计算,主轴看板卡数量: 日需求量（生产周期安全周期)容器容量投产批量容器容量 1.5台 （353 ） 4 8417张,投产看板与看板卡,投产看板与看板卡,10mm,90mm,70mm,投产看板与看板卡,主轴（2102L）,套筒周转架（7个）,主轴周转架(7个),套筒（3012L）,周转器具及其数量（HTC2050n）,周转器具及其数量（VTC6070）,主轴（2031L）,主轴周转架（7个）,
