《haccp七个原理》课件

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1、1,.,HACCP七个原理培训,2,1）HACCP定义:Hazard Analysis Critical Control Point GB/T15091-1994 （食品工业基本术语 对HACCP的定义： HACCP是生产（加工）安全食品的一种控制手段，对原料，关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析，确定加工过程中的关键环节，建立、完善监控程序和监控标准，采取规范的纠正措施。,3,.,CAC/RCP-1食品卫生通则1997修订版HACCP定义： 鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。 FDA/USDA CFR 123，416 两法规HACCP定义： 食品安全卫生预防控制体系

2、。,4,.,1、预防性的，而不是反应性的 2、一种用于保护食品防止生物的、化学的、物理的危害的管理工具,5,HACCP发展,60年代末美国创建用于宇航食品生产管理控制,FAO/WHO EU CANADA JAPAN,90年代美国相继颁布水产、禽肉HACCP法规,80年代NACMCF/FDA/USDA开始HACCP应用研究,70年代FDA用于生产低酸罐头GMP,2000,6,HACCP不是零风险体系，是用来将食品安全危害降低到可接受水平。,HACCP,卫 生,风险 卫生差 必要卫生 过渡卫生控制 可接受水平,7,HACCP七个原理,1. 进行危害分析 2. 确定关键控制点 3. 建立所确定的关键

3、控制点限 值 4. 对关键控制点进行监控 5. 建立纠正程序 6. 建立验证程序 7. 建立有效的记录及保存系统,8,HACCP特点,1、涉及从水中至餐桌、从养殖场到餐桌全过程安全卫生预防体系 2、建立在GMP/SSOP基础上的安全卫生预防体系，有较强的针对性 3、具有科学性，高效性，可操作性，易验证性 4、不是零风险，不能完全保证消灭所有的危害,9,.,HACCP补充和完善了传统的检验方法; 1、对生产出的食品采取抽样检验来反映食品质量是不全面的，事实上食品质量的缺陷已经形成。 2、检验时发现食品的缺陷，并不能完全正确说明食品的质量，相对来说准确度较低。 3、对众多的食品生产厂，需要大量的检

4、验技术人员及经费。,10,常用术语缩写,CCP: 关键控制点 CL: 关键限值 OL： 操作限值 GMP: 良好操作规范 SSOP: 卫生标准操作规程 FDA: 食品药物管理局 USDA: 美国农业部 CAC： 国际法典 EU： 欧盟,11,原理一：危害分析和确定预防措施,进行危害分析，列出加工过程中可能发 生显著危害的那些工序并说明预防措施 危害分析是HACCP体系的基础,12,在本原理将重点介绍：,1.什么是危害分析? 2.怎样进行危害分析? 3.怎样确定显著危害? 4.什么是预防措施? 5.怎样确定预防措施 ?,13,食品的危害,食品安全危害：是指引起人类食用食品不安全的任何生物的、化学

5、的、物理的特性 FDA CFR Part 123 法规中规定：食品中出现昆虫、头发、污物或非安全性腐败，有经济欺诈行为或违反食品标准也是不符合要求的，但只要这些缺陷不是直接影响食品安全的，一般不包括在食品安全计划中。,14,危害的分类,与原料自身有关的,与加工过程有关的,与原料自身有关的,15,定义,危害分析：根据加工过程的每个工序分析是否产生了显著的危害，并叙述相应的控制措施 显著危害：极有可能发生，如不加控制有可能导致消费者不可接受的健康或安全风险的危害。,16,显著危害与危害的区别,1、风险性：极有可能发生 2、严重性：一旦发生将对消费者造成不可接收的风险。,17,危害分析的基础工作,1

6、、建立HACCP小组 2、描述产品及预期用途 3、划出流程图以及验证其是否简单完整,18,危害鉴定及分析的准备,1、危害分析参考数据库 2、参考文献（食品微生物学、食品工厂卫生等） 3、政府公告 4、公司的投诉档案文件 5、科学研究论文,19,如何进行危害分析,由于在以下几方面存在差异，不同企业有不同的危害： 原料来源 配方 设备和布局 加工方法 加工期限和存储期限 经验/知识/员工的观念,20,进行危害分析时应考虑的问题,1.成分： 食品中是否含有可能引起微生物危害（如沙门氏菌、金葡菌等）、化学危害（如黄曲霉毒素、组胺、抗生素或杀虫剂残留、西加毒素、贝类毒素等）或物理危害（石头、玻璃、金属等

7、）的敏感成分？ 饮用水被用于配制或处理食品吗？ C 原料状况（供应商情况）,21,进行危害分析时应考虑的问题,2.内在因素物理特性和成分（如p值、酸化类型、发酵性糖类、aw及加工过程和加工后加入的食品防腐剂）： 食品的哪一些内在因素必须被控制，才能保证食品的安全？ 在加工期间，食品会造成病原体（微生物）的生存和繁殖或产生毒素吗？ 在食品加工的连续环节中，食品会造成病原体的生存和繁殖或产生毒素吗？ 市场上有类似的产品吗？这些产品的安全记录如何？,22,进行危害分析时应考虑的问题,3.加工过程的步骤如何？ 是否有一个杀灭病原体的可控制的加工步骤？ 在加工（如烹调、巴氏杀菌）和包装期间，产品是否会被

8、重新污染？ 加工过程是否包括去除化学或物理危害的步骤,23,进行危害分析时应考虑的问题,4.食品中微生物的含量： 食品是否是商业无菌（如低酸性罐头食品）？ 食品是否可能含有活的生孢或非生孢病原体？ 食品中正常的微生物含量是多少？ 在消费前的食品储存期间，微生物数量发生变化吗？ 微生物种群的继发性变化会改变食品的安全性吗？,24,进行危害分析时应考虑的问题,5.厂区的设计： * 厂区的布局是否能将原料和成品适当隔离？这对食品安全重要吗？ * 产品包装区是否维持正气压状态？这对产品安全是必不可少的吗？ * 人员流动方式和可移动设备是重要的污染源吗？,25,进行危害分析时应考虑的问题,6.设备的设计

9、(1)： 加工设备上是否提供必要的时间温度控制？ 设备对所加工的食品体积是否具有合适的规格？ 设备是否能被充分地控制，使其操作变化是在生产安全食品所允许的范围内？ 设备是否可靠或是否动辄出故障？ *设备的设计是否能保持清洁和卫生？ 是否有产生污染危害性物质如玻璃的机会？,26,进行危害分析时应考虑的问题,6.设备的设计(2)： 用什么产品安全设计来加强消费者的安全？ 金属探测器？ 磁铁？ 筛子？ 过滤器？ 筛选？ 温度计？ 去骨机？,27,进行危害分析时应考虑的问题,7.包装： 包装方法是否影响微生物病原体的繁殖或产毒？ 如果有“保持冷冻”的安全要求，包装上是否清晰地贴有此类标签？ 包装上是否

10、有消费者安全处理和烹调食品的说明？ 包装物是否有足够的抗破损强度且能防止微生物污染？ 是否使用填充物包装？ 每个包装箱是否有清晰且准确的代码？ 每个包装是否包含合适的标识？,28,进行危害分析时应考虑的问题,8.卫生： *卫生情况是否会影响正加工食品的安全？ *设施和设备是否清洁、卫生以保证食品加工的安全？ *是否能持续提供卫生条件，并充分保证食品安全？,29,进行危害分析时应考虑的问题,9.员工健康、卫生和教育： *员工的健康和个人卫生习惯是否会影响正在加工的食品安全？ 员工是否了解加工工艺和必须控制的因素，以确保生产出安全食品？ 员工是否了解他们应当将可能影响食品安全的问题通知管理者？,3

11、0,进行危害分析时应考虑的问题,10.产品在包装和使用之间的储存情况： *食品在不合适的温度下不适当储存的可能性有多大？ 不适当储存造成的错误，是否会导致食品在微生物方面产生安全问题？,31,进行危害分析时应考虑的问题,11.预期用途： 消费者会加热食品吗？ 是否会有剩余食品？,32,进行危害分析时应考虑的问题,12.预期消费者： 食品是否用于一般性的消费者？ 易染病人群（例如婴儿、老年人、体弱者、免疫力差的个体）是否消费此类食品？,33,预防措施,预防措施是用来防止或消灭食品安全危害或使它降低到可接受水平的行动或活动，确定了显著危害以后，要确定预防措施来控制显著危害。,34,预防措施举例,1

12、、生物性危害 致病菌 病毒 寄生虫 时间/温度的控制 蒸煮方法 饮食控制 加热和蒸煮 失活处理 冷冻和冷却 去除寄生虫 PH值控制 盐和防腐剂的使用 干燥 来源控制,35,2、化学危害,来源控制（合格证明和原料检测） 生产过程中的控制（合理使用添加剂） 标识控制（成品及原料加贴标签）,36,3、物理危害,来源控制（合格证和原料检测） 生产过程的控制（使用金属检测器）,37,HACCP危害分析表 名称： 品名： 地址： 销售与贮藏方法： 预期用途与消费者： 签名： 日期：,38,39,原理二：确定关键控制点,本原理将重点介绍： 1.关键控制点的定义 2.显著危害和关键控制点的关系 3.关键控制点

13、可以随生产模式和 加工线的改变而改变 4.运用判断树来确定关键控制点 关键控制点的例子,40,关键控制点定义,关键控制点：能实施控制，从而对食品安全的危害加以预防、消除或把其降低到可接受水平的加工点、步骤或工序。,41,常见的关键控制点,一 、当危害能被预防时，这些点可以被认为是关键控制点 1、能通过控制接收步骤来预防病原体或药物残留。 2、能通过配方或添加配料步骤中的控制来预防化学或病原体危害。 3、能通过冷冻储藏或冷却的控制来预防病原体生长。,42,常见的关键控制点,二 、能将危害消除的点可以确定为关键控制点 1、在蒸煮的过程中，病原体被杀死。 2、金属碎片能通过金属探测器检出，通过从加工

14、线上剔除污染的产品而消除。 3、寄生虫能通过冷冻杀死。,43,常见的关键控制点,三 、能将危害降低到可接受水平的点可以确定为关键控制点 1、外来物质通过人工挑虫和自动分选来降低危害。 2、可以通过从认可海区获得的贝类使某些微生物和化学危害被减少到最低程度。,44,CCP与危害,一个关键控制点能用于控制一 种以上的危害，同样一个以上 的关键控制点可以控制一个危 害。,45,CCP的特异性,在一条加工线上确定的一种产品的CCP 可以与另一条加工线上的同样的产品的 CCP不同，因为危害及其控制的最佳点 可以随下列因素而变化： 厂区 加工工艺 设备 配料选择 卫生 支持性计划,46,判断树,以下四个问

15、题可以帮助确定 关键控制点，这四个问题就是关键控制点判断树。,47,1. 对已确定的危害, 在本步骤或随后的步骤中, 是否有相应的预防措施?,2.本步骤是否能将发生显著危害的可能性消除或降低到可接受水平?,3.对已确定的危害造成的污染在本步骤是否能超过可接受水平或增加到 不可接受水平?,4.下一步骤是否能将危害消除或减少到可接受水平?,48,CCP判断树,1、针对已辨明的危害，在本步或随后的步骤中是否有相应的预防措施？ 是 否 修改步骤或产品 2、能在此步将显著危害 在本步进行控制是达到安全所必须的吗？ 发生的可能性消除或 降低到可接受水平吗？ 否 3、已确定的危害造成的污染能否超过可 接受水平或增加到不可接受水平 ？ 是 是 4、下一步能否消除危害或将发 生危害的可能性降低到可接 受水平 ？ 否 是 CCP,C C P,不是CCP,