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1、全员生产性维护 讲师:巩怿,课程的目标,明确TPM的益处,掌握设备状态的主要指标的计算,如何评价保全水平,扭转大家对设备维护的观念,开展TPM活动的主要步骤,关于顾客,“顾客”分为内部与外部顾客；要不时地问自己：谁是我的顾客，我的工作成果对谁有影响？我必须要谁满意？ 很遗憾，我们许多管理者都不知道自己到底在为谁服务，也不能明确自己的工作内容究竟是什么。 所以改善的第一步就是要明确“顾客”，到顾客那倾听他们的意见和要求，以此为切入点进行。,企业基础管理方面存在 的问题,工作太随意，各自有一套做法，或虽然有统一的规定但很少执行。 工作太粗糙，使得一些问题无法清楚的把握，没有进行标准化工作，造成多年
2、来在解决几个相同的问题。,TPM的定义:,由TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE的第一个字母组成。译为全员生产性保全活动。是一种 经营战略，制定此战略的目的是通过员工的充分参与使设备达到最大的效率。,把设备当成自己的东西,TPM的发展,1950年以前, 半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用 的方法。在设备出现故障后再维修。BM（Break down Maintenance）,1.事后保全,2.预防保全,3.改良保全,4.保全预防,5.生产保全,1950年以后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于 是对这类故障提出了维护方法。PM（Preventive Mainte
3、nance）,1955年前后，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在维护时主 要去查找薄弱部位并对其进行改良。CM（Corrective Maintenance）,1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。 维护从设计、制作、安装开始。MP （ Maintenance Prevention ）,1960年前后，美国GE公司综合上述维护方法，提出了一套系 统的维护方案。即TPM的前身PM（Productive Maintenance）。,早期TPM与现在TPM的对比图,何为T.P.M ？,TPM: Total Productive Maintenance T (Total
4、):全员 包括生产部门的开发、营业、管理等公司内的 全体部门全員參加(人、物） 2. P (Productive)：生产 包括生产、教育、销售等制造效益的所有业务 3. M (Maintenance)：保全 面向生产SYSTEM的LIFE CYCLE 以效的极限追求为目的，将生产体系维持在理想状态的 活动.,TPM的本质,一、三大思想 TPM的念是“预防哲学” 要求正常的状态的維持。(OPORATOR) - 通过日常的清扫、点检、注油、紧固、 状态CHECK 等防止劣化。 对异常的早期发现(操作者及保全人员) - 定期检查器械，对异常状态进行CHECK 早期对策 - 异常发现时，及时进行对策
5、2. “0”化思想。向灾害”0”、 故障“0”、 良“0”、浪费 “0”挑战。 “Zero 只是可能性，而是必要性”的工作姿态。 3. 全员参与的思想。（以参加小组活动的方式） 二、三现主义 现场、现物、现状,为什么应用TPM,设备将直接影响生产力、质量和直接成本,TPM是一个完善的维护工具 -操作者进行计划性维护 -技术人员设计面向用户的、便于维护的设备 -维护人员花费很少的时间进行“防火” TPM将提高操作人员与维修人员之间的团队协作 TPM将提高设备的使用率 -支持及时库存（JIT） TPM是过程证书的前提 -机器能力,设备的重要性,停机完成不了生产任务,产品质量不能保证,需要重新返工,
6、我们越忙的时候越能感觉出它的问题,TPM 的目标-实现设备可动率为100%,故障下的缺陷,机会隐藏在外表之下,磨损、松动、松散、泄漏、灰尘、腐蚀、变形、原材料的粘连、表面损坏、裂缝、过热、振动、噪音和其他异常现象,改善前,铣床,车床,钻床,钻床,钻床,车床,车床,铣床,铣床,批量处理30件零件,车床的零件4件 车床+钻床7件 车床+铣床+钻床14件 车床+铣床+铣床+钻床5件,改善后,铣床,车床,钻床,钻床,钻床,车床,车床,铣床,铣床,完成品,材料,材料,材料,完成品,完成品,完成1、2,完成3,完成4,杜绝六大损失,停机,产量损失,准备调试,中断闲置,质量返工,速度损失,所有设备的停机损失
7、必须降为零,所有设备的准备调试时间最小化,所有设备避免闲置与小中断损失,质量缺陷与返工应降为零,所有设备杜绝实际与设计状态的差异,应该为零,设备的主要衡量指标,稼动率：使用机器生产产品的时间与规定的工作时间的比值，再乘以100%。可能大于100%。,可动率：要想使机器运转的时候，能够达到正常运转状态的比值。理想状态为100%。,例题：,有一名工人，操作一台机床，每天的工作时间为440分钟，额定工时为4分钟一个产品，某天设备发生了故障，造成了1小时40分钟的停机，为弥补生产的不足，他在下班后加了2小时的班，求当天的设备稼动率和可动率各是多少？,方法一：,稼动率=,440100+120,440,1
8、00%=104.5%,可动率=,440100,440,100%=77.3%,方法二：,稼动率=,11025+30,110,100%=104.5%,可动率=,11025,110,100%=77.3%,设备的主要衡量指标,设备综合效率（OEE）= 设备的利用率设备的使用效率设备的质量合格率,OEE中的时间是指设备在额定速度下生产合格产品的时间,练习：,有 一台加工机器，计划的运行时间为8小时。操作者中午吃饭为1小时，在8小时中，用于工装调整的时间为45分钟，发生了两次停机故障，共用时80分钟进行了修复，有70分钟的时间在等上道工序的制件，一天共加工了60个产品，其中有3件不合格品。 求：此设备的O
9、EE。,负载时间=（8小时1小时）60分 =420分 420-（45+80） 设备的利用率= 420 =70.2% 295-70 设备使用效率= 295 =76.2% 60-3 质量合格率= 60 =95% OEE=70.2%76.2%95%=50%,练习：,90年代美国企业,准备时间,停机,小中断,运行时间,运行时间O.E.E是指设备在额定速度下生产合格产品的时间。美国各行业O.E.E平均仅为40%,废品/返工,保全目标的设定,为了充实TPM活动开展的成果,公司应设定保全活动的目标,以前一年度的实际情况为基础设定目标,以公司内同类工序的实际为基础设定目标,以同行业好的对手为基础设定目标,TP
10、M目标项,TPM目标项,TPM活动的内容,1.设备的分类,明确设备的评估标准.识别关键设备 对现场的关键设备进行标识 建立关键设备的维护计划,设备评估表,设备评估表,现场设备操作的目视化增强了现场的透明度,TPM活动的内容,2.设备的使用与维护,建立设备的操作规范 明确设备的保养内容 建立设备的日常清扫标准 明确设备的润滑点润滑周期润滑油种类 进行目视管理,保全活动的种类,放置于此的机油，其型号与名称都成为未知数,TPM活动的内容,3.设备的稼动率、可动率推移图,明确设立设备指标 建立关键设备的稼动率、可动率统计推移图,TPM活动的内容,4.设备的档案管理,设备的维修保养计划 设备的故障分析
11、设备的大、小修记录,TPM活动的内容,5.设备的备件管理,关键设备的备件名称及性质 关键备件的 供应商与采购周期 关键备件的使用情况统计 关键备件的在库数量,重点指标和管理项目的设定,保全活动评价表,TPM的实施步骤,全面活动的开展,建立目标和组织,识别关键设备,指导TPM车间,获取设备数据,创建直观活动板,TPM活动的关键,全员的参与 领导与员工达成共同认识十分重要。为此首先应将保全成果定量化、目视化。 保全成果目视化 长时间停止是重大的问题，管理者应亲临现场进行指挥，提高全员的解决问题的紧迫感 亲临现场，可准确的把握设备、保全的做法、员工的操作及想法，从而制定今后的方向，这是建立保全工作体制的绝对条件。 今后请管理者务必进一步加强现场现物的指导。,企业面临的各种障碍,不重视长期规划与 转型 不能保持技术与管理上的共同进步 寻找模仿对象 自认为本公司的问题与众不同 学校教育的误导 过度依靠质量检验部门 人员工承担过多的责任 虚假行为,感谢大家的聆听，请多指正！,
