钣金设计的工艺要求

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1、Body Design,2,钣金设计的工艺要求,本文件的目的 希望大家来共同完善！ 共同提高！,3,钣金设计的工艺要求,设计钣金应考虑的问题点 1 要考虑冲压工艺：冲压工艺可以分成分离工序和成型工序两大类，分离工序：落料、冲孔、切断、切边、剖切等 ，成型工序：弯曲、卷圆、扭曲、拉深、变薄拉深、翻孔、翻边、拉弯、胀形、起伏、扩口、缩口、旋压、校形； 要考虑装配工艺：主要要考虑主定位和次要定位之间的关系，还要考虑装配时的先后顺序及装配的方便性，要考虑主装配点与辅助装配点之间的关系，设计一定要满足大生产的要求； 要考虑焊接工艺：焊接工艺要考虑定位与夹具方面的设计要求，要考虑主定位和次要定位之间的关系

2、，还要考虑焊接时焊机的要求，焊点运力对钣件的要求，要考虑焊接的方便性及焊接的可机械化性； 要考虑防锈与油漆工艺：设计钣金时要考虑给电泳漆留出通道和出气孔，要考虑灰尘、水、油等对车身的腐蚀，从而提出应对的设计； 5 要考虑零件的功能性要求：每个零件都有其功能要求，这是首先要考虑的； 6 要考虑产品的美观性：产品不止要满足功能要求，还要满足人们的审美要求，这在外覆盖件设计时更为重要。,4,钣金设计的工艺要求,冲压工艺方面应注意的问题点（主要是指拉延件） 要考虑钣件的延伸率对拉延深度的制约，如设计的拉延深度过深，要么会拉裂要么会增加二次拉深的工序； 要考虑钣件的出模问题，不能有倒扣现象，局部可出现与

3、冲压方向为零度的情况； 在拉延时存在拉裂和起皱的问题，拉裂是料补充不足，起皱是料流动不够，这与钣件的弯曲半径、圆角半径、延伸率、拉延深度、料厚、出模角等有关； 要考虑钣件的回弹问题，减小回弹可以从减小钣件的弯曲半径、做二次台阶面、设计加强肋等方法来实现； 要考虑翻边时拉裂和起皱的问题，拉裂是料补充不足，起皱是料流动不够，可通过加大圆角半径、开工艺切口来解决此类问题的出现； 设计加强肋也要注意他的形状和布置等问题； 关于冲孔也有许多要注意的，空间距，孔与切边的间距，孔的大小，孔开的位置（侧冲孔）等问题。 开工艺切口，除了工艺切口自身的结构工艺要求外，还要考虑切口在冲压时是如何实现的； 对与有卷边

4、工序的零件，卷边是如何实现的，卷边时要注意那些问题； 10 要明确钣件的工艺顺序，在设计是要注意的事项。,5,钣金设计的工艺要求,关于两贴合的零件的圆角的设计注意点,If R1 6, R2 = (R1 + 4) If R1 5, R2 = (R1 +2),6,钣金设计的工艺要求,关于基准孔及基准孔与他孔间的直径关系,general hole ( = +2),reference hole (bolt diameter + 0.5),基准孔的直径=定位 销或螺栓的直径+0.5mm,一般孔的直径=基准孔的直径+2mm,7,钣金设计的工艺要求,关于不同零件间的搭接设计注意点,Over 2 ,不合理的设

5、计,合理的设计,两零件的非贴合面间的间隙最小 为2mm，考虑到油漆工艺最好最小 为3.5mm。,8,钣金设计的工艺要求,关于不同零件间的搭接设计注意点,Over 2 ,Over 2 ,如果此空腔在车身本体或活动件的底部要开磷化、电泳漆、进出水用孔；如在上部要开电泳漆排气孔； 磷化、电泳漆通道孔min；电泳漆排气孔最好为，局部可允许,9,钣金设计的工艺要求,关与翻边的宽度及如何开工艺切口的问题,翻边在直边处要求不多，但在圆角处有要求不 能过宽，圆角越小翻边就越小，如有些门的包边 在尖角处就几乎为零；但一般为34mm在工艺上 是没问题的。但具体的问题还是要具体分析。,10,钣金设计的工艺要求,关与

6、翻边的宽度及如何开工艺切口的问题,View Z,View Z,View Y,View Y,b,C,a,1,2,3,3,1.翻边开工艺切口主要是为了避免开裂和起 皱,此两处都存在开裂的现象; 2. 工艺切口的最里边缘到翻边的圆角根部的 最大尺寸为6mm; 3工艺切口的宽度与他所在的位置有关,在保证 最小去料角度的情况下,最小为6mm.,要注意具体问题具体分析,11,钣金设计的工艺要求,关与翻边的宽度及如何开工艺切口的问题,Flange line,b,50 min.,3mm,c,6mm min from tangent of flg rad.,6mm minimum radius,Recommen

7、ded length is 15mm,1,1 工艺切口的最里边缘到翻边的圆角根部的最大尺寸为6mm; 2 工艺切口的宽度与他所在的位置有关,在保证最小去料角度的情况下,minR6mm; 3 要设计去料角度,最小为5度; 4 最小圆角半径3mm; 5 翻边的宽度推荐为15mm宽,但条件允许越小越好,有利于保证翻边面的质量.,2,3,4,5,12,钣金设计的工艺要求,关与翻边的宽度及如何开工艺切口的问题,Horizontal hole,Vertical hole,Under 2 ,Under 2 ,13,钣金设计的工艺要求,关与翻边的宽度及如何开工艺切口的问题,If R 25, A = 4.05.

8、0,If R 4, A = 1.5 3.0 l = 1.0 3.0,14,钣金设计的工艺要求,关于做两个不同半径圆角之间的变圆角的长度要求,15,钣金设计的工艺要求,关于包边的长度及减小回弹的设计,Over 10,Over 5.0,Over 15,不同厂家有不同的规范和能力上的差异，但内板与外板应有2的间隙基本是一致 的，但也有厂家定为所以要根据情况而定，下面尺寸也不是唯一的,无论是门还是发动机罩在包边附近要设计一与出模方向为5度的台阶面,台阶面差为3.5mm以上, 但要尽可能的小且此处的内弯曲半径最好为1t,这样有利于减小回弹.,16,钣金设计的工艺要求,关于凸焊螺母的基本要求,Over 2

9、,Over 2,图示的、直径是比较标准的，但不同厂家有不同的标准。,圆角边际线,17,钣金设计的工艺要求,关于凸焊螺母的基本要求,Over 2,18,钣金设计的工艺要求,关于凸焊螺母在凸焊时应留的凸焊电极的空间,19,钣金设计的工艺要求,关于涂胶空间的考虑,20,钣金设计的工艺要求,关于零件搭接处的设计尺寸要求和涂胶空间的考虑,Over 1,21,钣金设计的工艺要求,关于零件搭接处的设计尺寸要求和涂胶空间的考虑,22,钣金设计的工艺要求,关于零件搭接处的设计尺寸要求和涂胶空间的考虑,23,钣金设计的工艺要求,关于零件搭接处的设计尺寸要求和涂胶空间的考虑,24,钣金设计的工艺要求,关于零件搭接处

10、的设计尺寸要求和涂胶空间的考虑,25,钣金设计的工艺要求,拉延件的圆角半径、内弯曲半径、深度与料厚的关系,26,钣金设计的工艺要求,冲压的最小孔径与料厚的关系,process feasible min. hole size to PNL,thickness,min. diameter,一般孔的直径最小为6mm或为5t(t为料厚). 孔的增大按0.5来增加.,27,钣金设计的工艺要求,关于孔间距的设计要求,process feasible min. pitch between holes,孔边缘周边的发兰面最小为6mm 通常两孔边缘的间距最小为6mm,28,钣金设计的工艺要求,关于孔间距的设计要

11、求,Circle hole,min. pitch,29,钣金设计的工艺要求,关于孔间距的设计要求,min. pitch,process feasible min. hole size to PNL,Elliptic hole,30,钣金设计的工艺要求,关于冲孔设计要求,一般孔边缘到孔周边的立面距离最小为12mm; 不能在侧面上冲孔; 如要在两面间的圆角上冲孔,两个面间的最大角度为15度, 30度还可冲出,超过30度就不行.,31,钣金设计的工艺要求,关于孔边缘到切边的尺寸,Process feasible Min. size between Trim line and hole,32,钣金设计

12、的工艺要求,加强肋的设计,A 10t,33,钣金设计的工艺要求,加强肋的设计 加强筋不破裂的条件是延伸比（一次成型） (L1-L)/L=0.75 L1成型后剖面的材料长度：L1 = a + b + c L 成型前剖面的材料长度 材料允许的伸长率,热扎高强度钢板的性能,冷扎高强度钢板的性能,34,钣金设计的工艺要求,加强筋应注意的问题 在平的或稍鼓起的零件上，加强筋应沿着零件的对角线布置。最好不采用交叉筋，如采用交叉筋，此处半径应大于2倍筋宽度的圆弧来过度； 为减轻弯曲零件的回弹，可以在弯曲部位局部压出三角筋；对弯曲很大的零件应垂直于零件的弯曲轴线方向布置条形筋； 加强筋的轴线宜直，否则会在运动

13、中会引起扭转； 加强筋应沿支撑之间的最短距离布置； 5 筋的刚性主要取决于它的深度。,35,钣金设计的工艺要求,翻边连接 b= 6t + 8mm为最佳 t为板料厚度 焊点直径及翻边尺寸： 焊点直径的计算公式： = 2b + 3，其中为焊点直径,mm. b为被焊件的料厚，厚度的两板焊接，b取其中较薄的值（mm.）,36,钣金设计的工艺要求,搭接 搭接时重叠部分的宽度b不大于20mm， 间隙a不超过4倍板厚。（此处台阶差为一个料厚）,37,钣金设计的工艺要求,焊点布置 对车身薄板零件，焊接两层的最小点距为1525mm,最好在30mm以上，在多点焊接机上焊接，考虑到焊枪外径尺寸，点距不宜小于50毫米； 2 翻边连接接头边宽：(6t + 8) mm.，t为板的料厚； 尽可能不利用三层板的焊接结构，如果用时，最好不要当作受力焊缝，焊件厚度为12个mm的三层板焊接，其最小点距为2030mm； 4 焊接的板料厚度的比值不应大于3，否则焊核将偏移向薄板那边，容易击穿 。,