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1、精细化管理 降低蓄电池故障率,电气二次自动班 发布人：,1、小组简介,小组概况：,3、QC活动计划表,小组概况：,实际进度,计划进度,选题理由:,QC课题背景介绍：,蓄电池直流系统给机组的继电保护、自动装置、通讯设备、事故照明、汽机的直流油泵、机组的热工保护和自动控制等设备供电，要求有足够的可靠性和稳定性，即使在全厂停电交流电源全部消失的情况下，也要维持向直流负荷供电。 A厂每台机组有3组蓄电池组，两组110V蓄电池组和一组220V蓄电池组。2005年投产，至2010年初已经运行将近5年，接近蓄电池的实际使用年限。,蓄电池运行与维护规程DL/T724-2000中对蓄电池有着明确的要求：,浮充电
2、压要求：,容量要求：,选题理由:,因此以下任务迫在眉睫：,选题理由:,现状调查：,蓄电池出现故障，多集中在电池电压低（低于2.1V）、电压高（高于2.3V）、鼓包、开裂、极板老化腐蚀等几个方面,进一步对蓄电池故障成因进行分类统计：,现状调查：,已出现故障蓄电池图片,现状调查：,蓄电池故障成因饼分图,“电池电压低”占整个电池组故障比例的75.6%，占比最高。,现状调查：,确定目标：,故障率P=故障蓄电池节数F/蓄电池总节数S,16.1%,7%,目标可行性分析：,结论：本QC小组的目标：故障率低于7% 能够实现！,合理管理的蓄电池寿命可达6-8年,初始容量为额定1.1倍，活性物质有裕量,退出运行标
3、准仅由电压决定不小于1.8V,每组故障电池不超过7节,失效前采取措施较为有利；未发生严重的故障模式，潜力巨大,经过测量蓄电池内阻在0.2m接近标准,容量测试结果显示故障电池差距小于10%,小组成员均来自生产一线，分析钻研力强,相关数据表明活化对电压低的电池有效率达90%,原因分析：,要因确认：,结论：,要因确认：,结论：,结论：,要因确认：,要因确认：,班组每周对蓄电池进行巡检，每月进行一次卫生清扫、端电压测量,按规程要求定期进行蓄电池充放电,要因确认：,结论：,要因确认：,加液蓄电池电压趋势（加液效果不明显）,要因确认：,结论：,要因确认：,结论：,制定对策：,对策一 针对电池过充的原因，小
4、组制定了采用多种手段来进行限制,限制浮充电压 限制均充电压 限制均充电流,制定对策：,对策二 针对硫化严重的情况，采用离线活化： （一）每周进行蓄电池电压趋势分析 （二）制作蓄电池隔离连接片 （三）对电压降至报警值的蓄电池进行隔离，进行4轮 次活化，并实时监测内阻、容量及温度等参数 （四）对活化后合格的蓄电池，恢复至原位运行,对策计划表,实施一：,我们查阅了： DL/T 724-2000 电力系统用蓄电池直流电源装置运行和维护技术规程、 威海文隆蓄电池技术说明书进行了如下工作,实施二：,为了隔离待活化的电池，又能让直流系统正常运行，我们设计了一种跨接条：,跨接条的规格： 材质：镀锌铜板，两端开
5、孔，外罩绝缘皮，并经过1kV绝缘测试。 尺寸：600mm*30mm*5mm,实施二（续1）：,每周对蓄电池进行电压趋势分析，当蓄电池电压低于2.1V时对其进行离线活化处理。,报警,实施二（续2）：,跨接条实际安装效果：,实施二（续3）：,接下来我们开始针对问题电池设计了活化方案，已3号机#47电池为例：,实施二（续4）：,使用的设备： MTOP-6900P Smart Battery Tester电池容量智能测试仪 CR-IA2612蓄电池智能活化仪 活化地点： 固定端储藏间,实施二（续5）：,开始实施：所有导线均经过绝缘试验，接线符合要求，室温保持在20摄氏度左右,实施二（续6）：,经过3轮
6、的活化电池情况有明显的改善：,实施二（续7）：,其它蓄电池活化后情况也类似,效果检查：,经过以上的解决措施重新进行了统计得出的效果如下所示：,效果检查：,经过以上的解决措施得出的效果下图所示：,蓄电池故障率7% 16.1%,蓄电池故障率7% 7%,蓄电池故障率7% 5.6%,效果检查：,经济效益：,活动前有9节2000Ah蓄电池面临失效,8节蓄电池恢复正常,每节均价4500元,直接节约资金36000元,间接节约资金4*107*0.5*4500/8=120375元,共节约资金156375元经济效益卓著,考虑电池寿命为8年，经过改造蓄电池寿命至少延长半年，全厂有2000Ah的共有4*107节,巩固
7、措施：,为巩固此次活动成果，我们重新修订了蓄电池管理制度。对蓄电池日常工作进行了明确的规定：,1、绘制电压趋势曲线，对有电压降低趋势的蓄电池提前做好活化准备,3、加强设备巡点检，密切关注活化后的蓄电池的电压变化，降低到门槛值之后，做新一轮的活化,2、着手直流系统定值、检修规程的整定和修编，将限制过充的工作细化到规程上来。,体会与打算：,在这次QC活动中，我们勇于开拓，勇于实践，针对课题提出了许多有不同的思路，做了许多假设，也尝试了其中两种方案。虽然走了弯路，但小组成员群策群力，分工合作，历时10个月，取得了大量的第一手数据，广泛查阅了各类文献资料，结合工作实际提出了多种精细化电池核对性放电的方案，经过多次比较，讨论，修改，完善，最终形成了一致意见,通过本次QC活动，小组成员不仅提高了技术业务水平，对阀控铅酸电池的反应原理、失效模式有了新的认识，而且还掌握了运用信息化手段帮我们分析、查找蓄电池隐患，透过电池单体电压的表象来获得蓄电池内部的信息。在以后的QC活动中，我们要继续发扬善于观察，勤于思考，敢于创新的优良作风，围绕工作中存在的问题开展QC活动。,谢谢大家,
