湿式电除尘器的调试计划及步骤

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1、湿式除尘器的调试1、调试范围需要调试的工艺系统包括：（1）电场极间距调试；（2）电场的空载升压试验；（3）顶部喷淋系统；（4）二次冷凝超细雾化系统；（5）热风吹扫系统； 热工控制系统、仪器仪表包括：主要自控装置软、硬件；自动调节系统；数据采集系统；事故顺序记录系统；热工逻辑报警系统；监视仪表系统；联锁保护系统；附属工艺系统顺序控制系统；仪器仪表；电气系统（并入脱硫电气系统）2、设备、系统调整试运的原则方案 根据 WESP 装置启动调试的特点，结合工程实际情况，本工程项目的调试分为分部试运和整套启动试运两个阶段。分部试运包括设备单体试运和分系统试运。整套启动试运包括：整套启动调试、系统优化、16

2、8 小时试运。WESP 装置在完成 168 小时试运行后移交生产运行。调试阶段需要控制的里程碑节点为：电气系统带电；DCS内部调试；工艺系统分系统试运；WESP 装置烟气系统冷态试运；WESP 装置整套启动试运；WESP 装置系统优化；168 小时试运。3、WESP 装置启动试运条件 所有安装工作基本结束，验收合格。所有土建工作均已基本结束，验收合格，交付使用。消防设施验收合格，已经投入使用。照明、通讯系统安装、调试完毕，投入运行。暖通、空调系统验收合格，可以随时投入运行。试运区域内道路和通道畅通，已经验收合格投入使用。调试所需临时设施、系统、设备、测点、材料已准备完毕。生产准备已经完成，各种

3、运行记录表格准备齐全。运行人员上岗培训结束，考核合格，上岗操作。系统、设备已经挂牌。为工程配套的电源能保证 WESP 的试运要求。电除尘的工艺设备、电场的空载试验、仪器仪表调试完毕，验收合格，满足调试启动要求。热工控制系统基本调试完毕，投入运行。厂内、外排水设施能正常投运,沟道畅通,沟道及孔洞盖板齐全。试运范围的工业、生 活用水系统和卫生、安全设施已投入正常。环保、职业安全卫生设施及监测系统已按设计要求投运。参加调试的各方已经配备足够、合格的调试人员,有明确的岗位责任制、分工。 已经成立启动试运组织机构，参加试运的相关单位分工明确，人员配备齐全。 在调试区域内、悬挂警示标记和设立警告牌、围栏，

4、明确界限。安全保卫工作已经安排就绪。4、分部试运 分部试运分设备单体试运和分系统试运。设备单体试运由安装单位负责，分系统试运 由调试单位负责。4.1 电气系统调试带电 通过电气系统调试带电，使 WESP 厂用电源系统达到安全、可靠的状态。为 WESP 装置分部试运打下良好基础。调试步骤主要分为以下几项：380V 系统带电；UPS 系统投入运行；DCS 系统供电。4.2 DCS 调试DCS 内部调试应具备的条件如下：（1）电控楼电子间及控制室空调运行；（2）接线完毕，检查正确投入；DCS 调试内容包括：（1）DCS 硬件检查；（2）DCS 内部网络检查；（3）DCS 软件安装并运行正常；（4）W

5、ESP 装置运行组态逻辑检查；（5）仪器仪表校验；（6）联锁保护设备、系统调试；4.3 WESP 工艺系统分系统试运工艺系统分系统试运包括下列系统：（1）烟气系统（高压电场）（2）顶部喷淋系统；（3）二次冷凝超细雾化系统；（4）热风吹扫系统；4.3.1 烟气系统冷态试运方案1、 WESP 冷态启动条件试运前应具备的条件（1）烟气通道打通，沿程各系统各设备的人孔门、检修孔等封闭，系统严密；（2）烟气系统及相关的热工测点安装、调试完毕，具备投入条件；（3）烟气系统各阀门、挡板安装调试完毕(挡板门为脱硫系统设备)；（4）烟气系统烟道、吸收塔等设备、系统清理干净；（5）烟风系统 DCS 控制、保护调试

6、完毕；（6）通道畅通，现场清洁；（7）照明投入，符合试运要求。2、调试方案（1）阀门打开引入空气；（2）电场供电，缓慢升压到合适电压值（3）观察并记录 WESP 进出口压差；（4）观察并记录 WESP 进出口温度变化；4.3.1 高压电场冷态调试（1）检查各个极间距为合格；（2）确认电除尘器内无人，确认电场内无杂物；（3）确认高压电源系统的变压器、控制柜、高压隔离开关运行正常；（4）每台除尘器为 4 个供电单元；逐个做空载试验，（5）由低档到高档，缓慢升压，直至得到稳定的电场的二次电压和二次电流；二次 电压的参考值为 55KV 左右。（6）如有二次电压低于 30KV，二次电流较高，并不能再升高

7、二次电压，说明个别极 间距偏差大，需要重新检查极间距并调整，直至合格。如有二次电压、电流不高，且有电场“噼啪”的放电声，说明电场内有杂物使两极间 短路，需要进入除尘器内，逐个检查两极间是否有杂物，并及时清理。（7）进入电场前一定断掉高压电场电源，且将高压隔离开关置于“接地”位置。（8）做好空载试验记录，并作出二次电流、电压的伏安特性曲线。4.3.2 顶部喷淋系统调试1、顶部喷淋系统调试试运前应具备的条件 顶部喷淋管道安装完毕 工艺水箱水位监测仪表投用 喷淋水泵单体调试结束 管路电动阀门调试结束2、顶部喷淋系统冷态试运方案（1）开启顶部喷淋水泵；（2）依次开启四个电场顶部喷淋管道切换电动阀门，观

8、察电动阀门开关到位情况；（3）观察并记录喷淋系统水流量与压力；3、联锁试验 顶部喷淋系统联锁试验为：喷淋水泵与喷淋管道阀门顺控试验： 启动顶部喷淋时，先开启喷淋切换电动阀门、 阀门到位信号作为喷淋水泵的启动信号。顶部喷淋系统关闭时，先停止喷淋水泵，后关闭 喷淋切换阀门。顶部喷淋系统切换阀门之间的顺控试验： 当顶部喷淋切换至另一电场时，该电场喷淋 切换电动阀门开启，到位后，原喷淋电场切换阀门关闭。顶部喷淋系统排水阀： 顶部喷淋系统停机后，自动开启排水电动阀门，对管道存水进 行排空作业。顶部喷淋系统与高压电源系统联锁试验见热态试验章节4.3.3 二次冷凝超细雾化系统调试1、 二次冷凝超细雾化系统调

9、试试运前应具备的条件二次冷凝超细雾化系统管道安装完毕；工艺水箱水位监测仪表投用； 二次冷凝超细雾化泵站系统单体调试结束； 二次冷凝超细雾化泵站系统仪表控制系统调试结束。2、二次冷凝超细雾化系统调试方案（1）泵站上电，检查仪表及控制系统状态；（2）设定系统给水量；（3）开启泵站；（4）开启冷水机；（5）观察并记录水路流量与压力、气路压力；3、联锁试验 本系统联锁试验为冷水机与泵站启动信号顺控，系统自动开机状态下，先启动泵站，延时 1min 后冷水机启动，系统自动关机状态下，先关闭冷水机、延时 1min 后泵站关闭。4.3.4 热风吹扫系统调试1、热风吹扫系统调试试运前应具备的条件： 热风吹扫系统

10、管道安装完毕；监测仪表投用；热风吹扫系统单体调试结束；阀门润滑、开关正常；2、 热风吹扫系统调试方案开启管道分支手动阀门，手动切换热风吹扫风机切换阀门，手动开启热风吹扫风机，手动开启瓷瓶加热器，手动开启热风吹扫加热器，观察并记录保温桶温度。3、 联锁试验 热风吹扫系统投入自动状态，启动系统进入自动启动模式，瓷瓶加热器启动，热风吹扫风机启动，热风加热器启动，启动系统进入自动停机模式，热风加热器停止，热风吹扫风机停机，瓷瓶加热器停止（延时 30min）。联锁保护： 风机停机状态下加热器无法启动；保温桶温度未达到 80 度，高压电源系统无法投运。4.4、WESP 装置整套启动试运1、WESP 整套启

11、动试运条件（1）电场空载试验完成；（2）脱硫系统与 WESP 装置信号交互系统投运；（3）顶部喷淋系统调试完毕；（4）二次冷凝超细雾化系统调试完毕；（5）烟气系统及相关的热工测点投入；（6）烟气系统冷态试运行合格，各个系统设备可以投入运行；（7）DCS 系统完毕，已经投入运行；（8）电气系统投入；2、整套启动程序（1）开启瓷瓶加热器；（2）开启热风吹扫系统；（3）检查二次冷凝超细雾化系统；（4）观察保温箱温度是否大于 80 度；（5）启动顶部喷淋系统，运行 5-10min；（6）启动二次冷凝超细雾化系统；（7）检查启动烟气系统，保证烟气通道畅通；4、WESP 停止（1）关闭高压电源系统；（2）

12、关闭二次冷凝超细雾化系统；（3）启动顶部喷淋系统，延时 5-10min；（4）关闭热风吹扫系统；（5）关闭瓷瓶加热器。4.5、热态试验，主要试验有：WESP 顶部喷淋系统与高压系统联锁试验。（1）试验条件 烧结机稳定达到WESP设计烟气量满负荷运行，并做好防护措施；高压系统正常投入；顶部喷淋系统正常投入。（2） 试验方案 按电场分区，依次开启顶部喷淋系统，观察高压电源系统二次电流变化趋势，判断顶部喷淋投运高压电源系统自动调低电压联锁保护是否正常。WESP 检查门安全联锁试验（1）试验条件 烧结机稳定达到 WESP 设计烟气量满负荷运行，并做好防护措施 高压系统正常投入（2）试验方案 在 WES

13、P 运行装态，触动检查门联锁开关，注意高压电源系统是否实现联锁保护动作。4.6、系统运行优化运行参数优化、控制参数优化、设备运行方式优化(1)调整 WESP 电压参数；(2)调整 WESP 二次冷凝超细雾化水量参数；(3)调整 WESP 顶部喷淋系统运行参数； 优化的关键参数：WESP 顶部喷淋周期与频率，WESP 二次冷凝超细雾化水量，WESP 高压电源一次/二次电压、电流参数 运行工况的优化是在设备工作性能范围内和系统安全运行的前提下进行的。4.7、168 小时整套试运： WESP 装置系统优化完成，装置达到 168 小时试运条件，进入 168 小时整套试运。168 小时试运必备条件：（1）完成带负荷调试和系统优化试验。（2）WESP 满负荷运行。（3）WESP 系统各项指标达到合同设计值。（4）热控自动装置投入率 100%。 （5）热控保护投入率 100%。 （6）热控仪表投入率 100%。（7）电气设备系统已全部投入运行。WESP 装置连续满负荷稳定运行 168 小时，移交生产运行。