精益生产90592.ppt

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1、主讲：张龙军,精益生产,什么是 精益生产?,精益生产的发展历史,1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式，在日本称为丰田生产方式。,精益”一词取“精”字中的完美、周密、高品质和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含义。,精益生产的发展历史,2次大战的战败国日本 一片废墟，人才缺乏、资源（特别是矿藏与石油）匮乏 曾经的日本制=低劣产品，经过短短的25年，飞越成为世界第二经济强国，全面超越英国、法国、德国等西方列强，并保持至今。 世界企业500强中占据约1/4，电

2、子行业的100强中更占据半壁江山，西方发明的众多管理体系却在日本得以彻底运用并发扬光大，如：TQM、TPM、IE、SPC更是发明了至今全世界一致推崇的最先进的生产方式：精益生产,日本企业的成功触发了全世界的“东方思考”： 理性管理？人性管理？ 体制最重要？人最重要？,2005年世界汽车前5强为：通用、戴姆勒-克莱斯勒、丰田、福特、大众，但丰田的利润（108亿美元）是其他4大车厂的总和，市值为欧洲所有车厂的总和。 精益制造是21世纪几乎所有产业的主要制造模式，所以美国把它定为其国家2006年必须达到的目标。在最小化经济批量的同时，提高品质、效率和应变能力，提高收益就是它的精髓。,精益生产的发展历

3、史,精益生产又被称之为不做无用功的精干型生产系统，从直观上看精益生产在生产过程中尽量减少了人力、设备、空间的浪费，生产的组织利用了准时化、单件流、全员品质管理和全员设备维护等方法减少了缓冲区域。 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程。,精益生产的发展历史,進料倉庫,成品倉庫,进料仓库到出货仓库时间,制造周期时间,生產製造過程,生产制造流程,准确识别工厂浪费 精益生产技术体系 精益生产实现基础 精益生产6要素精解 精益生产流程模拟 生产可运行性与均衡性

4、,课程目录,第一部分 准确识别工厂浪费,认识浪费,改变条件即可消除的浪费,创造价值的劳动,马上可以消 除的浪费,受现有条件限制 产生的浪费,第一部分 准确识别工厂浪费,不必要的操作， 不产生价值的劳动,消除浪费的四个步骤,第一步： 了解什么是浪费,第二步： 识别工序中哪里存在浪费,第三步： 使用合适的工具来消除 已识别的特定浪费,第四步： 实施持续改进措施， 重复实施上述步骤,第一部分 准确识别工厂浪费,内容介绍：,I.何谓浪费,II.浪费的种类,III.“七大浪费”之简介,IV.消除浪费的做法,成本管理看板,V.浪费的实例,第一部分 准确识别工厂浪费,不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计

5、划都是浪费。 用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。,I .何谓浪费,现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些是不产生附加价值的活动呢？我们应坚决予以消除。,浪费的定义： 不为产品增加价值的任何事情 不利于生产、不符合客户要求的任何事情 顾客不愿付钱由你去做的任何事情 尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费,第一部分 准确识别工厂浪费,1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.制作不良的浪费,七大浪费,II .浪费的种类,第一部分 准确识别工厂浪

6、费,现场浪费点检表 1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可生产多少时间？ 3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距离 10.每天的不良是否超出标准,制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。,运用点检表方式找出浪费,IV.消除浪费的做法,第一部分 准确识别工厂浪费,三现五原则,1.A.发生状况 现象、申诉内容、发生次数、5W2

7、H处置内容 1.B.把握事实 对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的品质状况 2.A.查明原因 连续问五个“Why”的分析 2.B.查明原因 发生的途径、问题再现试验、Why Why分析 3.适当的对策 对策内容、效果预测、 4.确认效果 确认对策的实际效果 5.对源头的反馈 需要落实到体制、组织或标准化的内容,五原则：,三现：,现场 现物 现状,IV.消除浪费的做法,第一部分 准确识别工厂浪费,浪费的实例,等待,过度制程,库存,移动,运输,不良品,生产过剩,第一部分 准确识别工厂浪费,第二部分 精益生产技术体系支柱与目标,第二部分 精益技术生产体系,全员现场5S活动 观念革新

8、 全员改善活动,TQM 精 益 质 量 保 证,柔 性 生 产 系 统,现 代 IE 运 用,生 产 与 物 流 规 划,TPM 全 面 设 备 维 护,产 品 开 发 设 计 系 统,均 衡 化 同 步 化,精益企业 挑战极限目标：零浪费、零缺陷、高柔性,精益生产体系支柱与目标,物质层面,竭尽全力与坚持信念,5S现场管理,消除3个M,用智慧解决问题,团队意识,现场主义,精益文化,组织文化 组织文化的三个层次包括，最底层的基本假定，组织共同信念与价值观，外显部分。 精益文化体系,精益文化体系,观念层面,基本假定层面,员工与企业长期共同发展,立即解决问题的意识,困境激发智慧的意识,暴露问题的意识

9、,不均衡,负荷过重,:浪费,第二部分 精益技术生产体系,JIT生产方式的两大支柱,精益生产方式,自働化,准时化,第二部分 精益技术生产体系,准时化定义： 在正确的时间以正确的方式，按正确的路线，把正确的物料，送到正确的地点，每次都刚好及时。,自働化定义： 自働化是当生产有问题时，设备或生产线具有自动停止或作业员主动使之停止的能力。自働化的有效工具异常警示灯,表现为： 自动检测 自动停止 自动报警,精益生产追求的目标,一、基本目标 工业企业是以盈利为目的的社会经济组织。因此，最大限度地获取利润就成为精益生产的基本目标。 二、终极目标 精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零 ” (1)“零”转

10、产工时浪费(产品多品种混流生产) (2)“零”库存(库存消减库存) (3)“零”浪费(成本全面成本控制) (4)“零”不良(品质高品质) (5)“零”故障(维修提高运转率) (6)“零”停滞(交付快速反应、短交期) (7)“零”灾害(安全安全第一),第二部分 精益技术生产体系,第三部分 精益生产实现基础,第三部分 精益生产实现基础,第三部分 精益生产实现基础,1、目视化管理,目视管理 流程式设备 一人多序的作业 标准作业 现场5S与目视管理 TPM 全员品质管理 防呆措施 工序平衡,设备不落地生根 不寄人篱下 不离群索居,2、适应流程式的设备,第三部分 精益生产实现基础,高低不等的设备造成的

11、浪费动作,深度不同的设备造成的浪费动作,不是后面而是向前面对齐.,放一个踏板调整高底,“U”型单元 - 高速生产状态,1,2,3,4,5,6,10,9,8,7,3、多技能员工,第三部分 精益生产实现基础,4、标准作业,第三部分 精益生产实现基础,4、标准作业,简言之：通过有效率的劳动提高生产效率,第三部分 精益生产实现基础,标准作业 以人的动作为中心，把工序集中起来，以没有浪费的操作顺序，有效的进行生产的方法。 标准工时（T.T） 生产一件产品应该使用的时间值。 循环时间（C.T） 作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环的实际作业时间（包括步行时间），但不包括空手等待时间。

12、标准中间在库（标准手持） 按照标准作业规定的作业顺序进行操作时，为了能够反以相同的循序、动作操作生产而在工序内持有的最少限度的待加工品。（入料口和成品货店的在库不属于标准手持）.,4、标准作业,第三部分 精益生产实现基础,通过对现场人物分析，起码我们要做到:,第三部分 精益生产实现基础,5、现场5S管理,T P M 是什么,全公司的生产革新活动，全面创新管理(工具）,6、设备TPM,第三部分 精益生产实现基础,全面生产保全,6、设备TPM,第三部分 精益生产实现基础,7、全员品质管理,第三部分 精益生产实现基础,DONT ACCEPT 不接受！ DONT MAKE 不制造! DONT DELI

13、VER 不传递!,7、全员品质管理,第三部分 精益生产实现基础,7、全员品质管理,第三部分 精益生产实现基础,8、防呆措施,防呆是防止犯错的意思。人们在工作中总回因为各种原因犯错，造成废次品或者返工。 防呆就是要利用一些工装，夹具来防止操作员工犯错，以提高产品质量和生产效率，提高员工的工作信心。,第三部分 精益生产实现基础,8、防呆措施,最高层次： 在产品设计阶段就考虑到产品制造过程不产生不合格品。 第二层次： 在产品制造过程中，利用工装，夹具来防止产生不合格品。 第三层次： 利用防呆设计检查出不和格品。,防呆的三个层次,第三部分 精益生产实现基础,9、工序平衡,生产平衡率=(生产能力8/潜在

14、能力9.6) 100%=83.3% 生产平衡损失率=1-生产平衡率=16.7% 生产损失=潜在能力-生产能力= 9.6- 8=1.6 =潜在能力生产平衡损失率= 9.6 16.7% = 1.6,第三部分 精益生产实现基础,9、工序平衡,第三部分 精益生产实现基础,第四部分 精益生产6要素精解,精益生产的六个要素图示,流畅生产,工作场地组织,质量,生产可运行性,员工环境和参与,第四部分 精益生产6要素精解,物料移动,流畅生产,工作场地组织,质量,生产可运行性,物料移动,员工环境和参与,价值与信仰 全厂范围的交流计划 全厂范围的健康与安全 教育和培训 表彰制度 自然工作组结构和支持 多技能 / 上

15、岗合格证,工作场地组织 可视控制 地址系统 零件呈现 工厂交流中心 区域交流中心,质量领导 质量体系要求(ISO/QS9000) 测量系统分析 工艺能力 检查和测试 确保改进,理解和进行持续不断的改进 生产报告 快速响应系统 有计划的维护系统 快速换型、调整 备件,按计划发运 均衡生产计划 制定每个零件计划 指定存储地点 合理容量的的容器 拉动系统 厂内供应路线 外部材料供应,工作场地计划 价值流映射 差距评估 按照价值流组织生产 全产品生产周期 节拍周期 同步加工,精益生产的六个要素描述,第四部分 精益生产6要素精解,六个要素之间的相互关系,利 润 和 效 益,目标,流畅生产 的保证,精益生

16、产 的基础,员工环境 和参与,流畅生产,工作场地组织,质量,生产 可运行性,物料 移动,第四部分 精益生产6要素精解,精益生产要素1流畅生产,定义：流畅生产是一个基于时间的过程，它拉动物料按照用户要求的速度不间断地通过生产线，迅速地从原材料变成成品。 产品生产周期 价值流分析 客户节拍 生产流程分析 生产周期分析 生产流程布局 人工平衡,第四部分 精益生产6要素精解,目的： 以高质量和高价值的产品迅速地响应用户的要求，并且在这一过程中能够安全和高效率地使用制造资源,第四部分 精益生产6要素精解,精益生产要素1流畅生产,精益生产要素2现场组织,定义：是一种应用标准操作规程来促进产品和信息流动的可视化管理工具，是消除浪费和进