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1、电除尘器侧向振打与顶部电磁振打方式比较1、 采用的要新技术、新工艺、新材料1.1 本公司是我国早期研究、制造电除尘器的厂家之一，1979年引进瑞典FLAKT公司电除尘器技术并经多年的消化吸收，业已形成具有适应我国工况条件下的电除尘技术。近年来，在除尘器改造项目场地狭小而除尘效率要求不断提高的特殊情况下，通过对引进的美国为代表的顶部电磁锤振打方式的电除尘器的履行经验的积累，结合我公司的引进国内应用场合的特点，我公司开发出振打方式为顶部旋转锤振打的电除尘技术，并申报了国家专利。1.2我公司所采用的新技术、新工艺、新材料主要如下：a. 顶部旋转打专利技术。在极配形式上，采用480C型阳极板配放电线，
2、一电场的放电线为改进型高电流、低电压的管型芒刺线“RSB”线，二、三电场的放电线为低电流、高电压的螺旋线。气流分布的方式为阻流加导流。出口封头设置槽形板，增加细粉尘的捕集。改进振打锤锤头的结构，使每次锤头的打击点随机性的提高振打使用寿命。采用新型的托轮式滚动式尘中轴承，不仅提高了使用寿命，还便于检修、更换。2、电除尘器侧向锤振打与电磁锤振打的比较2.1 概述 影响电除尘效率的因素很多，如粉尘的粘附性、比电阻、极线极板的清灰效果等。其中清灰是电除尘器运行过程中的一个重要环节。如清灰不力，将导致极板极线上粉尘越积越多，电晕放电效果大大下降，导致除尘效率下降。因此，作为电除尘器本体部分的重要结构部件
3、、阴、阳极振打系统的设备才方式对电除尘器可靠运行及效率的保证极为重要。目前国内使用的电除尘器就振打方式上来说大的方向分为二种方式：其一为侧向旋转绕臂机械振打，其二为顶部电磁锤振打，从历史上来说，国内从开始使用电除尘器至今，一直以侧向旋转挠臂振打为主流。80年代以来，大型电站项目引进美国GE公司和CE公司的电除尘器设备，其振打方式为顶部电磁锤振打，比较重要的有上海石洞口电厂2x600MW，宁波北仑电厂1x600MW。实际上，顶部电磁锤振打方式是以美国为代表。侧向旋转锤臂机械振方式的电除尘器以原苏联、日本、西欧、北欧一些知名的大公司都采用这种振打方式。国内从早期引进设备和70年代初期进行有组织的标
4、准化设计大都以德国鲁奇、瑞士依莱克公司、日本三菱等国际著名大公司的技术为依托，以及后来引进技术的瑞典菲达公司等，均为侧向旋转挠臂机械振打方式，根据目前国内二种技术的使用情况，以及对结构、振打机理的分析，客观地对二种振打方式进行比较，以供广大用户参考。2.2 振打的目的 使极板、极线上收尘下来的粉尘通过振打后把灰尘清理下来，从而保证极板、极线洁净，有利于电晕放电和极板收尘。2.3 振打的要求 必须使极板极线上具有足够合适的振打力，才能使粉尘脱离极板、极线，达到清灰目的，对燃煤电厂国家标准要求，阳极板最小不得小于150g，阴极线上最小不小于50g。2.4 振打力需要的条件 必须通过物体之间的碰撞撞
5、击，产生足够大的振打力。有振打力后，还必须具有良好的振打力传递，才能保证极板、极线每一点都有足够的振打力。2.5 两种振打方式的比较侧向旋转锤振打顶部电磁锤振打阳极振打1.每排极板设一个振打点1.一般为三排极板设一个振打点2.极板采用上部固定，下部自由，振打点设在下部自由端2.极板采用上部固定，下部自由，振打点设在上部固接端3.阳极板悬挂后是一个长细板块，切向方向刚性较好，侧部振打力的传递通过极板切向刚性较好的方向传到各个部位，同时上部固定，下部振打，振打力有全部得到有效传递及利用，因此这种振打方式力的有效性及力的传递方式均较好3.阳极板上下方向刚性较差，力的传递效果也较差，同时上部固接，上部
6、振打后，有部分振打力直接传到壳体上，振打力不能全部有效地传递到极板下端，因此这种振打方式力的有效性及力的传递方式较差4.由于每排设有振打点，振打后力的传递方式又较好，因此，只要有较小的撞击力就能达到有效的清灰4.振打点设在三排之间的中点，边上两排振打力要通过交叉传递。且本身上、下传递方式又较差，因此必须要具备较大的撞击力才能达到极板整体要求5.撞击头由于受力较小，因此变形也较小，且菲达结构振打锤可以转动，每次振打接触点可以改变，保证长期振打过程中振打锤不变形，因此可以长时间保证具有足够的振打力5.撞击头由于受力较大，因此变形也较大，且电磁振打接撞击点固定不变，长时间振打过程中变形较大，振打力就
7、容易衰减阴极振打侧向旋转锤振打顶部电磁锤振打1.振打点比较多，每点的振打力较小，整个框架振打力比较均匀，振打接触点变形也较小，力的传递及有效性均较好1.振打点很少，又集中，整个振打力较大，整个框架振打力分布不均匀，振打接触点变形也较大，力的传递有一部分分散，因此传递方式及有效性较差2.阴打绝缘轴，除绝缘之外，其它只随扭矩，且扭矩受力较小，一般为100kg.m，阴打电瓷转轴完全满足阴打电机的机械性能要求2.阴打绝缘轴，除绝缘之外，还要承受上部冲击下来的振打撞击力，而且电场内、外有温差，绝缘轴中心与冲击点之间会有偏心，因此绝缘轴容易击碎，另外支承瓷套也承受一部分的振打冲击力，由于瓷套为脆性材料，不
8、均匀的受力容易被击碎3.一个阴极框架只有4个支承瓷套，一根瓷轴就能达到绝缘要求3.一个阴极框架要4个支承瓷套，4个以上瓷轴才能达到绝缘要求4.撞击头由于受力较小，因此变形也较小，且菲达结构振打锤可以转动，每次振打接触点可以改变，保证长期振打过程中振打变形，因此可以长时间保证具有足够的振打力4.撞击头由于受力较大，因此变形也较大，且电磁振打撞击点固定不变，长时间振打过程中变形较较大，振打力就容易衰减漏风率侧打在整个除尘器上开孔较少，如菲达结构，一套300MW机组，4只电场双室结构阴、阳打在壳体上的开孔只有32个，同时菲达线构对密封件采用专利产品硅胶玻璃纤维密封材料，能大大减小漏风率顶部振打在整个
9、除尘器上的开孔较多，同样一套300MW机组，4电场二室结构阴、阳打在壳体上的开孔约有360多个，振打顶部布置密，壳体穿孔多，导致漏风点增加，漏风率就大二次飞扬通过气流分布板以后，极板上、下结灰基本均匀，下部粉尘颗粒略粗，侧部振打下部加速度略大，粉尘即使下部击碎，由于颗粒较粗，二次飞扬也较小，且下部极板积灰成块状下落，整个清灰过程二次过程飞扬较小。上部粉尘略细，振打力量又最大，因此容易产生下部粉尘没有脱落，上部粉尘已经打碎，并飞扬。同时由于振打点少，因此每一振打点控制的极板、极线较多，振打后局部区域的飞扬就较大。优点1.力分布均匀 2.振打力传递方式好 3.长时间后能保证振打力不会出现振打力不足
10、问题4.振打后二次飞扬少5.振打机理简单、靠维修点少1.由于振打放在上部，利用上部空间尺寸，因此长度方向占地略小2.振打电磁线圈检修时，不必到电场内，相对检修环境较好 缺点1.振打检修在电场内2.长度方向占地略多1.振打接触点受力较大，变形也大，振打加速度随时间衰减厉害2.阴极线两端采用张紧力固接，长时间振打后，一旦张紧能力达不到，振打力传递清灰就困难，极线出现肥大现象3.振打力分布较差4.由于振打点多，振打穿过壳体的量也同样多，因此漏风率就大5.振打设置的部位至顶部，振打过程中二次飞扬大2.6 改进措施 侧部振打从振打机理上是完全符合清灰要求的，而且也从未出现过振打力不足的问题，主要解决的问
11、题为内部两个传动件的磨损问题。菲在公司通过引进、消化到认识缺陷，并不断改进以后，提出对内件长时间不检修、更换的设计思想，并于95年对所有内件的磨损件，均加装耐磨轴套，支承轴承采用托轮式滚动轴承等，这样大大提高二个振打传动件的运行可靠性能保证传动件二个大修期以上的使用寿命。目前对96年以后的电除尘器全部使用了上述新技术，大型机组每年的维护、检修费用低于1万元。因此菲达公司新技术的电除尘器无论技术水平，还是设备可靠性均有较大的提高。顶部电磁锤振打是由于振打机理及传递力上本身存在一定的缺陷，因此很难解决本身的机理造成的缺陷，只能从适应性上加以考虑，如极板不要过高，粉尘的粘性要小，含尘浓度不高等情况下
12、，可以适应及发展。2.7 运行设备 侧向振打已广泛应用于各种的除尘器，在大机组上，如北仑电厂600MW、平圩电厂600MW、石横电厂300MW等，运行性能良好，除尘效率较高，而顶部电磁锤振打，对于小于100m的小机组来说，运行善亦可，但对大机组电除尘器和工况变化较大的电除尘器，如南通电厂350MW、上安电厂350MW，北仑电厂、石洞口二电厂600MW，都是引进美国顶部电磁锤振打装置，都没有成功，其主要问题是阴极振打加速度偏小，清灰不力，导致电晕线肥大，影响电晕放电效果，除尘效率低，经除尘器改造成侧向挠臂振打后，除尘器效率达到或超过设计要求，为何顶部电磁锤振打在美国本土运行比较成功，而在国内市场上屡屡失败呢，其中一个主要原因是美国的燃烧煤在进锅炉前经过处理，粉尘的粘性极小，因此所需的振打加速度就小。而我国的煤种杂，粉尘的粘相对较大，而电厂不能保证经常使用粘性小的优质煤。2.8 总结 综上所述，侧向振打已广泛应用于各种规格的电除尘器，无可非议。而且传动部分进行改进，可靠性大大提高 ，完全可以做至二个大修期内，不检修、维修，而顶部电磁锤振打虽然型式较多有CE、LC、GE 及其它改进型，但它们的振打机理及传递力的方式是相似的，振打力上都存在一定的缺陷。
