《fmea程序》

《《fmea程序》》由会员分享，可在线阅读，更多相关《《fmea程序》（9页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。

1、1 本管理文件修订历史信息： 当前版本 最新更新日期 最新更新作者 主要修订内容 原始编撰人 批准人 历史版本更新日期修订者批准人主要修订摘要 文件会签： 部门职务姓名 （日期）部门职务姓名 （日期） 文件名称文件名称FMEA 程序共共10页页 文件编号文件编号HLLG-GS-B-11版本版本A0 2 FMEA 程序程序 1.0 目的目的 通过潜在失效模式及后果分析（以下简称 FMEA）活动的开展， 确定与过 程相关的潜在失效模式，分析失效后果及其起因，确定消除和减少潜在失效 发生机会的措施，并将全过程文件化，使新开发产品的质量及交期满足顾客 要求。 2.0 范围范围 适用于对产品制造过程开展

2、的 FMEA 活动。 3.0 职责职责 3.1 总经理或管理者代表指定有关人员作为 FMEA 小组组长，负责领导 FMEA 活动。 3.2FMEA 小组（亦可为多功能小组，下同）组长负责计划，召集，组织，监 督小组活动及有效性确认。 3.3销售部（可行时包括顾客代表） 、生产装备部、技术部、品保部等部门负责 人作为小组成员参加活动。 4.0 程序程序 4.1FMEA 的开发时机的开发时机 4.1.1 FMEA 为一份动态文件， 在过程可行性分析阶段和生产工装准备到位之前开始， 并 考虑所有过程工序、产品特殊特性。 4.1.2 在下列情况应通过 FMEA 开发： - 新设计、新技术或新过程； -

3、 对已有的设计或过程（含已有 FMEA）的修改； - 将现有的设计或过程（含已有 FMEA）用于新环境、场所或应用。 3 4.1.3当产品仅为局部设计变化、工艺局部调整时可在原型 FMEA 文件中作高风险类的 项目控制开发。 4.2FMEA的开发准备 4.2.1组成FMEA小组（可为多功能小组） ，并明确各成员职责。 4.2.1.1 小组长（召集人）职责： 2）负责召开FMEA例会，必要时可召开临时会议。 3）负责FMEA分析及拟定对策，审定FMEA活动计划。 3）协调各组员及相关单位完成改善事项。 4）确认FMEA执行效果。 4.2.1.2 组员及相关部门职责： 1）过程的讨论确认，如系统范

4、围、制造流程、FMEA 内容确认、项目影响 评估； 2）潜在发生原因的分析，应站在各职能角度充分探讨； 3）提出现行控制方法，拟定改善措施，经小组确认后执行改进措施； 4）改善后 RPN 值评价及有效性评价。 5）由技术部保存上述活动的文件和记录资料。 4.2.2各成员收集与过程有关的数据资料，如设计输入资料、系统模式、过程流 程图、重点工序过程功能要求、产品特殊特性、相关过程控制的记录数 据、FMEA 活动的各“度”的评价准则、各种必要的表格等。 4.2.3围绕顾客需求，公司质量目标，项目特点，以往经验，小组应形成 FMEA 的质量目标，作为推动设计改进和过程防错的主要目标。 4.3FMEA

5、 的开发实施 4.3.1FMEA 的开发以小组讨论会议方式进行，由组长按规定的时机要求召集。 4.3.2潜在的失效模式是指可能发生的工艺错误， 不满足过程要求和设计要求的 形式。它可能是引起下一道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序潜 在失效的后果。在 FMEA 准备中，前提是假定提供的零件或材料是合格 的。 4.3.3按照部件或过程特性列出特定工序的每一潜在失效模式， 前提是这种失效 可能发生，但不一定发生。失效模式应以规范化术语简洁描述，以回答： 4 设计或过程怎样不满足要求？顾客（含下工序）认为的拒收条件是什么？ 4.3.4潜在的失效后果是指失效模式对顾客的影响，包括下一工序、直接顾客

6、或 最终顾客。对工序的失效后果应用工艺性能来描述；对顾客影响的失效后 果，一律用产品和系统的性能来描述。 4.3.5通过严重度（S）评价潜在失效模式对顾客的影响后果的严重程度，且通 过“严重度评分标准表”将失效的后果分为“1-10”级进行评估。严重度 数值的下降只有通过设计更改才能实现。 本公司的严重度分级按照附录一严重度评分标准表评估。 4.3.6通过对需要施以过程控制的部件的产品特性进行关键、主要、重要、重点 等的分级可突出高优先度的失效模式的工程评定。 4.3.7针对每一失效模式，分析其失效原因（即失效是怎么发生的） ，依据可以 纠正或控制的原则来描述（应具体清晰，不可含糊不清） ，并针

7、对相关因 素采取纠正措施，制定控制方法。 4.3.8通过频度（O）描述具体的失效起因/机理发生的可能性。频度的大小可以 分“1-10”级，用以估计发生频度的相对级别。频度分级规则，参照附录 二频度分级评价表 。 4.3.9为尽可能防止失效模式的发生和探测失效模式及其起因必须进行现行过 程控制，包括防错，统计过程控制，过程后评价等。通常考虑的过程控制 为预防和探测。 4.3.10 探测度（D）是指零部件离开制造工序或装配工位之前，评估过程缺陷或 失效的被发现的可能性的评价指标。分为“1-10”级，参照附录三探测 度分级评价表 。 4.3.11 通过上述活动的展开，在特定的 FMEA 范围内，对失

8、效模式出现的风险 进行排序， 确定风险顺序数 RPN= （S） （O） （D） 。此值应在 11000 4.3.12 应挑选 RPN 值较高者采取纠正/预防措施。确定措施，落实责任者和完成 时间。为减小失效发生，可采用修改过程或设计，重点应在缺陷预防而非 缺陷探测上。 4.3.13 记录已采取的措施并重新评估 RPN 值。确认改进结果，有必要时重复该 项分析。 5 4.4 在进行上述过程时，组长应指导组员依次填写失效模式及后果分析表 ，填 写说明如下： 4.4.1FMEA 编号：填入 FMEA 文件的编号，以便查询。 4.4.2系统、 子系统或项目： 填写适当的分析级别或该系统、 项目的名称、

9、 编号。 4.4.3过程责任：填入部门和小组、供方名称等内容。 4.4.4编制者：填入该项目的负责单位、责任人。 4.4.5车型：填入正被分析过程影响的预期的年型及车型 。 4.4.6关键日期：填入初次 FMEA 应完成的日期，该日期不应超过计划的生产 开始日期。 4.4.7FMEA 日期：填入编制 FMEA 原始稿的日期及最新修订的日期。 4.4.8核心小组：列出有权确定或执行责任的部门和个人姓名。 4.4.9过程功能/要求：列出被分析制作过程功能、重要特性和明确的要求。 4.4.10 潜在的失效模式：将过程中可能发生的未能达到预期功能要求的情况，或 可能出现不合乎过程要求或设计意图的形式列

10、出。 4.4.11 潜在的失效后果：对内部或最终顾客可能发生何种状况影响的预估，如： 降低使用寿命、制动力不足、不报警、噪音等。对工序失效的影响，如： 产生裂纹、强度下降、危害操作、无法加工等。 4.4.12 严重度 （S） ： 评估一给定失效模式对顾客影响的严重程度， 评价指标以 “1” 至“10”级评价，参照（附录一严重度评分标准表 ） 。 4.4.13 分级：对需要附加的过程控制的系统的特殊性进行分级。如：关键 、主 要、重要工序质量控制点等。并应通知相关设计工程师，确定相关控制标 识工程文件。 4.4.14 潜在失效机理：应在可能广的范围内，列出可以预测的起因（包括设计薄 弱部分） 。

11、这些起因应是针对失效模式产生直接影响的。 4.4.15 频度：确定失效起因/机理在过程实施中发生的机率。频度在分级时，采 用多功能小组的评价方法，用“1-10”级来估计频度的大小。 参照（附录二频度分级评价表 ） 。 4.4.16 现行过程控制：为阻止失效模式的发生，以及探测将发生的失效因素而采 用的现行控制方法，如设计验证/确认，预防措施，防错，统计过程控制等。 6 4.4.17 探测度：对按现行设计/过程控制方法，在实施运行之前，探测出发生的 失效模式的能力定级评估，评价指标用“1”至“10”级评价探测的相对 级别，参照（附录三探测度分级评价表 ） 。 4.4.18 风险顺序数：其值为严重

12、度数、频度数、和探测度数的乘积。 4.4.19 建议措施：对失效模式按 RPN 值排出先后次序后，挑选数值较高者采取 纠正措施， 重点放在预防为主的措施， 改进控制方法， 采用统计过程 （SPC） 方法。 4.4.20 责任：将建议措施责任落实到组织和个人。 4.4.21 采取的措施：实施制定的措施、记录、跟踪执行情况，包括：纠正/改善 措施。 4.4.22 纠正后的 RPN：采用纠正措施后，重新评估严重度、频度、探测度、计 算记录，纠正后的 RPN 的值复查。必要时重复并进一步持续改善措施， 不断完善 FMEA 文件，时刻体现最新的设计改善。 4.5多功能小组对评价准则和分级规则应意见一致，

13、即使因为个别过程的分析 作了修改也应一致。 4.6 设备 FMEA 参照过程 FMEA 实施，作为实施预测性维护的依据。 5.0 流程图流程图 无 6.0 记录记录/登记表登记表 6.1失效模式及后果分析表 7.0 参考文件参考文件 无无 7 8.0附录一附录一严重度评分标准表严重度评分标准表 后果后果 判定准则：后果的严重度判定准则：后果的严重度 （顾客的后果）（顾客的后果） （用于（用于D&PFMEA） 判定准则：后果的严重度判定准则：后果的严重度 （制造（制造/装配的后果）装配的后果） （仅用于（仅用于PFMEA） 严重严重 度数度数 无警告的严 重危害 当潜在失效模式在无警告情况下 影

14、响车辆安全运行和/或包含不 符合政府法规项，严重程度非常 高。 或可能在无警告情况时对机器或装 配操作者造成危害。 10 有警告的严 重危害 当潜在失效模式在有警告情况下 影响车辆安全运行和/或包含不 符合政府法规项，严重程度非常 高。 或可能在有警告情况时对机器或装 配操作者造成危害。 9 很高 车辆/系统无法运行，丧失基本功 能。 或 100%的产品可能得报废，或车辆/ 项目需在返修部门返修 1 小时 8 高 车辆/系统可运行，但功能水平下 降。顾客非常不满。 或产品需分检、小于 100%需报废或 车辆/项目需在返修部门返修 0.5-1 小 时 7 中等 车辆/系统可运行，但舒适性或方 便

15、性项目不能运行。 顾客不满意。 或小于 100%产品需报废，不需分检 或车辆/项目需在返修部门返修少于 0.5 小时 6 低 车辆或系统能运行，但舒适性或 方便性项目性能有所下降 或 100%产品可能需要返工或在线下 返修，不需送返修部门处理5 很低 配合和外观/尖响和卡塔响等项 目不舒服，多数顾客（75%以上） 能发现缺陷。 或部分产品可能需要分检，无需报 废，但部分产品（小于 100%）需要 返工 4 轻微 配合和外观/尖响和卡塔响等项 目不舒服，有一半顾客能发现缺 陷。 或部分产品（小于 100%）可能需要 在生产线上其他工位返工，无报废 3 很轻微 配合和外观/尖响和卡塔响等项 目不舒

16、服，有辨识力顾客（25% 以下）能发现缺陷。 或部分产品（小于 100%）可能需要 在生产线上原工位返工，无报废 2 无无可辨识的影响 或对操作者而言有轻微的不方便或 无影响 1 8 附录二附录二频度分级评价表频度分级评价表 失效发生的可能性可能的失效率Ppk频度数 很高： 失效几乎是不可避免的,持续发生 100/10000.5510 50/10000.559 高： 失效经常发生 20/10000.788 10/10000.867 中等： 失效时有发生，但不占主要比例 5/10000.946 2/10001.005 1/10001.104 低： 失效较少发生 0.5/10001.203 0.1/10001.302 极低： 失效不大可能发生。0.01/10001.671 注：可能的失效率和 Ppk 指标可两选其一。 9 附录三附录三PFMEA 探测度分级评价表探测度分级评价表 探测性准则 检查类别 探测方法 探测 度 ABC 几 乎 不 可能 绝对肯定不可能 探测 X不能探测或没有检查10 很微小 控制方法可