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1、主要施工工艺1、目的明确钻孔灌注桩施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范钻孔灌注桩作业施工。2、适用范围适用于韦罗高速公路 LJ1 标钻孔灌注桩施工。3、主选方案采用 “干法”施工旋挖钻机直接干挖成孔，混凝土通过导管直接灌注，人工振捣密实。采用此法施工不再采用泥浆护壁，不需要设置泥浆池，钻孔出土后，直接装车运输至路基外，既完全消除了泥浆池浸泡桥台锥坡基础或路基坡脚带来的不利影响，又避免了对周围环境污染，环保作用和安全性能明显提升。4、备选方案采用 “湿法”作业即采用泥浆护壁，成孔后用导管进行水下混凝土灌注施工。5、主选方案“干挖”法施工方案5.1 施工工艺流程现场调查测量放线
2、及定桩位开挖地面表层土埋设钢护筒检查桩中心轴线钻机就位及钻进成孔检查清孔验孔吊放钢筋笼安装砼导管灌筑水下砼桩成品检测、验收。5.2 钻孔开钻时先用低档慢速钻进，钻至护筒以下 1m 后，再调为正常钻进速度，钻进过程中，经常抽取渣样与设计地质进行核对，注意图层变化，以便及时对不同土层调整钻速，钻井压力。钻至设计标高并经岩样判别确认到位后，停止钻进。5.2 清孔及验孔（1）钻进至设计深度后，采用旋挖斗清孔，密切注视电脑上的显示值，当显示值为钻井深度显示值时，原位正向旋转 4-5 转，使孔底沉渣旋入斗内，同时利用旋挖斗得平底斗齿将孔底清理为平底。然后提出旋挖钻卸渣。（2）为确保孔底沉渣满足要求，第一次
3、卸渣后还需用测绳检测孔深，如果测量深度与钻进深度一致，则表明清空合格，否则再次用旋挖斗清渣至合格。（3）清孔后及时用测绳检测孔深，用检孔器检测孔径、空的倾斜度等指标。检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度不小于设计孔径的 4 倍。严禁用强插检孔器的方法进行检孔。孔径、孔深、倾斜度等各项指标合格后方可进入下一道工序，下放钢筋笼前和灌注混凝土前重新测量孔深，检查是否有塌孔现象，遇塌孔或沉渣过厚时，及时用旋挖斗进行二次清孔。5.3 钢筋机械接头加工(1)钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。(2)钢套筒，采用监理批准，正规生产厂家的产品基本要求有质量合格证，材质单，套筒要
4、有明显的与连接钢筋规格相同的标识，连接套强度 JGJ107-2003 中 1 级接头的要求。(3)力矩扳手：力矩扳手必须经计量管理部门批准，有制造计量器具许可证的生产厂生产的产品。力矩扳手需定期经计量管理部门批准生产的扭力仪检定，检定合格后方准使用。检定期限每半年一次，且新开工工程必须先进行检定方可使用。(4)其它设备：钢筋切割机、游标卡尺、管钳、(5)套筒检测工具：丝规、丝头量规(6)施工工艺工艺流程：确定滚丝机位置钢筋调直、切割机下料丝头加工丝头质量检查（套丝帽保护）用机械扳手进行套筒与丝头连接接头连接后质量检查钢筋直螺纹接头送检钢筋丝头加工：a）按钢筋规格所需的调整试棒并调整好滚丝头内孔
5、最小尺寸。b）按钢筋规格更换涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋直径尺寸。c)调整剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定。d)钢筋丝头长度的确定，确定原则：以钢筋连接套筒长度的一半为钢筋丝扣长度，由于钢筋的开始端和结束端存在不完整丝扣，初步确定钢筋丝扣的有效长度见表。允许偏差为 02P（P 为螺距） ，施工中按 01P 控制。表 7.4-1 钢筋丝头检测序号 检验项目 检验要求1 外观质量 钢筋丝头表面不得有影响接头性能的损坏或锈迹2 外形质量表面光洁，牙形饱满，牙顶宽超过 0.6mm，有效螺纹数、有效长度（表 2）均应满足要求。3螺纹中径及小径采用螺纹
6、环规检测。通端螺纹环规能顺利旋入螺纹并达到旋合长度；止规与端部螺纹部分旋合，旋入量不超过3P（P 为螺距）4 螺纹大径光面轴用量规检测。通端规能通过螺纹的大径，而止端量规不能通过螺纹大径(7)钢筋套筒机械连接连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。采用预埋接头时，连接套筒的位置、规格和数量应符合设计要求。带连接套筒的钢筋应固定牢，连接套筒的外露端应有保护盖。直螺纹接头应使用管钳和力矩扳手进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧，接头拧紧力矩应符合下表的规定。力矩扳手的精度为5。经拧紧后的滚压直螺纹接头应随手刷上红漆以作标识，单边外露丝扣长度不应超过 2
7、P。使用扳手或管钳对钢筋接头拧紧时，只要达到力矩扳手调定的力矩值即可。表 7.4-2 套筒连接参数钢筋直径（mm） 25 28 32拧紧扭矩( )mN250 380 320未尽事项请参照图纸及相关的技术规范，不清楚地方及时同工程部联系。(8)连接钢筋注意事项：钢筋丝头经检验合格后应保持千净无损伤。所连钢筋规格必须与连接套规格一致。连接水平钢筋时，必须从一头往另一头依次连接，不得从两头往中间或中间往两端连接。连接钢筋时，一定要先将待连接钢筋丝头拧入同规格的连接套之后，再用力矩扳手拧紧钢筋接头； 连接成型后用透明胶带粘贴编号作出标记，以防遗漏。力矩扳手不使用时，将其力矩值调为零，以保证其精度。(9
8、)直螺纹接头试验：同一施工条件下，采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500 个为一验收批进行检验和验收，不足 500 个也为一验收批。每一批取 3 个试件作单向拉伸试验。当三个试件抗拉强度均不小于该级别钢筋抗拉强度的标准值时，该验收批定为合格。如有一个试件的抗拉强度不符合要求，应取六个试件进行复检。复检中仍有一个试件不符合要求，则该验收批判定为不合格。(10)施工注意事项加工钢筋螺丝纹时，采用水溶性切削润滑液；当气温低于 0时，掺入1520%亚硝酸盐，不能采用机油作润滑液或不加润滑液套丝。钢筋应先调直再下料，并采用砂轮切割机切断，不得用气割、断筋机下料，以保证切口端面平整并与钢筋轴
9、线垂直，无马蹄形或挠曲现象。连接钢筋的套筒必须用塑料盖封上，以保证内部洁净、干燥、防锈。钢筋直螺纹加工经检验合格后，应戴上保护帽或拧上套筒，以防碰伤和生锈。钢筋在运输及存放过程中不得取下保护帽。操作工人应逐个检查钢筋丝头的外观质量并作记录。5.4 钢筋笼制作及钢筋笼焊接(1)对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于 18 米，以减少现场焊接工作量。钢筋笼对接必须采用套筒机械连接。(2)制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋
10、中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。(3)钢筋骨架保护层的设置方法：钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过 50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块。骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在 6m 以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过 6 米时，应在平板车上
11、加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。(4)骨架的起吊和就位钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除
12、第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计
13、算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒 5cm 左右） ，并将整个定位骨架支托于枕木上。灌注桩钢筋骨架制作和安装标准项目 允许偏差 项目 允许偏差主筋间距（mm） 10 保护层厚度（mm） 20箍筋间距（mm） 20 中心平面位置（mm） 20外径（mm） 10 顶端高程（mm） 20倾斜度（%） 0.5 底面高程（mm） 505.5 安装导管导管采用 20-35 钢管，每节 23m,配 12
14、 节 11.5m 的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的 0.5%并不大于 10cm，试压力为孔底静水压力的 1.5 倍。5.6 灌注混凝土(1)计算首批混凝土封底数量，使导管下口的混凝土埋深不小于 1m 且不宜大于 3m，确保有足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能的冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。(2)浇筑连续进行，中途停歇时间不得超过 30min，混凝土浇筑宜连续进行，随时检查混凝土和易性，谨防堵管。浇筑过程中及时提升导管，
15、并用测绳检查混凝土灌注深度，导管埋深控制在 1-3m 范围。终灌时混凝土顶面标高应高出桩顶 0.51.0m，成桩后凿除，以确保桩头混凝土质量。(3)干法灌注桩基混凝土，灌注过程中，采用插入式振捣棒进行振捣密实，确保混凝土灌注质量。(4)质量检测按设计要求进行检测，对质量有疑问的桩，采用混凝土钻取芯样法检测。6 备选方案“湿法”施工方案6.1 现场调查测量放线及定桩位配制泥浆开挖地面表层土埋设钢护筒检查桩中心轴线钻机就位及钻进成孔检查清孔吊放钢筋笼安装砼导管灌筑水下砼桩成品检测、验收。6.2 埋设钢护筒，护筒内径比桩径大至少 20cm，护筒顶面宜高出施工地面 30cm，护筒埋置深度宜为 2-4m
16、。护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于 5cm，倾斜度不大于 1%。6.3 开挖泥浆池，选用膨润土、纯碱等配制优质泥浆。根据地层情况并借鉴该地区同类工程施工经验参数及时调整泥浆性能，泥浆性能参考指标如下：(1)泥浆比重：旋挖钻机一般地层为 1.021.10；(2)黏度：一般地层 1822s；（3）含砂率：新制泥浆不大于 4%；（4）胶体率：98%。6.4 钻孔（1）钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。（2）钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。（3）开始钻孔作业，钻进时应先慢后快，开始每次进尺为 40-50cm，确认地下是否不利地层，进尺 5 米后如钻进正常，可适当加大进尺，每次控制在70-90cm。（4）钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取
