故障发生原因纠正方法

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1、故障 发生原因 纠正方法化学镀铜空洞 钻孔粉尘，孔化后脱落 检查吸尘器，钻头质量，转速/进给等 加强去毛刺的高压水冲洗钻孔后孔壁裂缝或内层间分离 检查钻头质量，转速/进给，以及层压板厚材料和层压工艺条件除钻污过度，造成树脂变成海绵状，引起水洗不良和镀层脱落 检查除钻污法工艺，适当降低去钻污强度除钻污后中和处理不充分，残留Mn残渣 检查中和处理工艺清洁调整不足，影响Pd的吸附 检查清洗调整处理工艺（如浓度、温度、时间）及副产物是否过量活化液浓度偏低影响Pd吸附 检查活化处理工艺补充活化剂加速处理过度，在去除Sn的同时Pd也被除掉 检查加速处理工艺条件（温度/时间/浓度）如降低加速剂浓度或浸板时间

2、水洗不充分，使各槽位的药水相互污染 检查水洗能力，水量/水洗时间孔内有气泡 加设摇摆、震动等化学镀铜液的活性差 检查NaOH、HCHO、Cu2+的浓度以及溶液温度等反应过程中产生气体无法及时逸出 加强移动、振动和空气搅拌等。以及降低温度表面张力。化学镀铜层分层或起泡 层压板在层压时铜箔表面粘附树脂层 加强环境管理和规范叠层操作来自钻孔时主轴的油，用常规除油清洁剂无法除去 定期进行主轴保养钻孔时固定板用的胶带残胶 选择无残胶的胶带并检查清除残胶去毛刺时水洗不够或压力过大导致刷辊发热后在板面残留刷毛的胶状物 检查去毛刺机设备，并按规范操作除钻污后中和处理不充分表面残留Mn化合物 检查中和处理工艺时

3、间/温度/浓度等各步骤之间水洗不充分特别是除油后水洗不充分，表面残留表面活性剂 检查水洗能力水量/水洗时间等微蚀刻不足，铜表面粗化不充分 检查微蚀刻工艺溶液温度/时间/浓度等活化剂性能恶化，在铜箔表面发生置换反应 检查活化处理工艺浓度/温度/时间以副产物含量。必要时应更换槽液活化处理过度，铜表面吸附过剩的Pd/Sn，在其后不能被除去 检查活化处理工艺条件加速处理不足，在铜表面残留有Sn的化合物 检查加速处理工艺 温度/时间/浓度加速处理液中，Sn含量增加 更换加速处理液化学镀铜前放置时间过长，造成表面铜箔氧化 检查循环时间和滴水时间化学镀铜液中副产物增加导致化学镀铜层脆性增大 检查溶液的比重，

4、必要时更换或部分更换溶液化学镀铜液被异物污染，导致铜颗粒变大同时夹杂氢气 检查化学镀铜工艺条件 湿度/时间/溶液负荷检查溶液组份浓度，严禁异物带入。产生瘤状物或孔粗 化学镀铜液过滤不足，板面沉积有颗粒状物 检查过滤系统和循环量，定期更换滤芯化学镀铜液不稳定快分解，产生大量铜粉 检查化学镀铜工艺条件：温度/时间/负荷/浓度 加强溶液的管理钻孔碎屑 粉尘 检查钻孔条件，钻头质量和研磨质量 加强去毛刺高压水洗各槽清洗不足，有污染物积聚，在孔里或表面残留 定期进行槽清洁保养水洗不够，导致各槽药水相互污染并产生残留物 加强水洗能力 水量/水洗时间等加速处理液失调或失效 调整或更换工作液电镀后孔壁无铜 化

5、学镀铜太薄被氧化 增加化学镀铜厚度电镀前微蚀处理过度 调整微蚀强度电镀中孔内有气泡 加电镀震动器孔壁化学铜底层有阴影 钻污未除尽 加强去除钻污处理强度，提高去钻污能力。孔壁不规整 钻孔的钻头陈旧 更换新钻头去钻污过强，导致树脂蚀刻过深而露玻璃纤维 调整去钻污的工艺条件，降低去钻污能力故障 可能原因 纠正方法镀层与基体结合力差 镀前处理不良 加强和改进镀前处理镀层烧焦 铜浓度太低 阳极电流密度过大 液温太低 阳极过长 图形局部导致密度过稀 添加剂不足 分析并补充硫酸铜 适当降低电流密度 适当提高液温 阳极就砒阴极知5-7CM 加辅助假阴极或降低电流 赫尔槽试验并调整镀层粗糙有铜粉 镀液过滤不良

6、硫酸浓度不够 电流过大 添加剂失调 加强过滤 分析并补充硫酸 适当降低 通过赫尔槽试验调整台阶状镀层 氯离子严重不足 适当补充局部无镀层 前处理未清洗干净 局部有残膜或有机物 加强镀前处理 加强镀前检查镀层表面发雾 有机污染 活性炭处理低电流区镀层发暗 硫酸含量低 铜浓度高 金属杂质污染 光亮剂浓度不当或选择不当 分析补充硫酸 分析调整铜浓度 小电流处理 调整光亮剂量或另选品种镀层在麻点、针孔 前处理不干净 镀液有油污 搅拌不够 添加剂不足或润湿剂不足 加强镀前处理 活性炭处理 加强搅拌 调正或补充镀层脆性大 光亮剂过多 液温过低 金属杂质或有机杂质污染 活性炭处理或通电消耗 适当提高液温 小

7、电流处理和活性炭处理金属化孔内有空白点 化学沉铜不完整 镀液内有悬浮物 镀前处理时间太长，蚀掉孔内镀层 检查化学沉铜工艺操作 加强过滤 改善前处理孔周围发暗（所谓鱼眼状镀层） 光亮剂过量 杂质污染引起周围镀层厚度不足 搅拌不当 调整光亮剂 净化镀液 调整搅拌阳极表面呈灰白色 氯离子太多 除去多余氯离子阳极钝化 阳极面积太小 阳极黑膜太厚 增大阳极面积至阴极的2倍 检查阳极含P是否太多故障 可能原因 纠正方法镀层起泡、起皮 镀前处理不良 中途断电时间过长 镀液有机污染 温度太低 改善除油和微蚀 排除故障 用H2O2-活性炭处理 将操作温度提高到正常值 镀层有针孔、麻点 润湿剂不够 镀液有机污染

8、镀前处理不良 适当补充 活性炭处理 改善镀前处理 镀层粗糙、毛刺 镀液过滤不良，有悬浮物 PH太高 电流密度太高 阳极袋破损 补加水时带入钙离子 检查过滤系统 调PH 核对施镀面积，校正电流 更换阳极袋 用纯水补充液位 镀层不均匀，低电流区发黑 镀前处理不良 铜、锌等重金属污染 添加剂不足 阴极电接触不良 改善镀前处理 小电流处理或配合加入除杂剂 适量补充 检查导电情况 镀层烧焦 温度过低，电流密度高 硫酸猹浓度低 硼酸浓度低 PH太高 提高温芳或降低电流 补充硫酸镍 补充硼酸 调整PH 镀层脆性大，可焊性差 重金属污染 有机污染 PH太高 添加剂不足 调低PH，通电流处理 用活性炭或H2O2

9、-活性炭处理 调低PH 适量补加 镀层不均匀，小孔边缘有灰白色 重金属污染 有机污染 硼酸不足 添加剂不足 加强小电流处理或加除杂剂 活性炭处理或H2O2-活性炭处理 适量补加 适量补加 阳极钝化 阳极活化剂不够 阳极电流密度太高 适量补加氯化镍或阳极活化剂 增大阳极面积 镀金层常见故障和纠正方法故障 可能原因 纠正方法低电流区发雾 温度太低 补充剂不足 有机污染 PH太高 调整温度到正常值 添加补充剂 活性炭处理 用酸性调整盐调低PH中电流区发雾，高电流区呈暗褐色 温度太高 阴极电流密度太高 PH太高 补充剂不够 搅拌不够 有机污染 降低操作温度 降低电流密度 用酸性调整盐调低PH 添加补充

10、剂 加强搅拌 活性炭过滤高电流区烧焦 金含量不足 PH太高 电流密度太高 镀液比重太低 搅拌不够 补充金盐 用酸性调整盐调低PH 调低电流密度 用导电盐提高比重 加强搅拌镀层颜色不均匀 金含量不足 比重太低 搅拌不够 镀液被Ni，Cu等污染 补充金盐 用导电盐调高比重 加强搅拌 清除金属离子污染,必要时更换溶液板面金变色（特别是在潮热季节） 镀金层清洗不彻底 镀镍层厚度不够 镀金液被金属或有机物污染 镀镍层纯度不够 镀金板存放在有腐蚀性的环境中 加强镀后清洗 镍层厚度不小于2.5微米 加强金镀液净化 加强清除镍镀液的杂质 镀金层应远离腐蚀气氛环境保存,其变色层可浸5-15%H2SO4除去镀金板

11、可焊性不好 低应力镍镀层太薄 金层纯度不够 表面被污染纯锡技术资料硫酸性镀锡常见故障和纠正方法 故障 可能原因 纠正方法 局部无镀层 前处理不良 添加剂过量 电镀时板央相互重叠 加强前处理 小电流电解 加强操作规范性 镀层脆或脱落 镀液有机污染 添加剂过多 温度过低 电流密度过高 活性炭处理 活性炭处理或小电流处理 适当提高温度 适当降低电流密度 镀层粗糙 电流密度过高 主盐浓度过高 镀液有固体悬浮物 适当降低电流密度 适当提高硫酸含量 加强过滤、检查阳极袋是滞破损 镀层有针孔、麻点 镀液有机污染 阴极移动太慢 镀前处理不良 活性炭处理 提高移动速度 加强镀前处理 镀层发暗、发雾 镀层中铜、砷

12、、锑等杂质 氯离子、硝酸根离子污染 Sn2+不足，Sn4+过多 电流过高或过低 小电流电解 小电流电解 加絮凝剂过滤 调整电流密度至规定值 镀层沉积速度慢 Sn2+少 电流密度太低 温度太低 分析，补加SnSO4 提高电流密度 适当提高操作温度 阳极钝化 阳极电流密度太高 镀液中H2SO4不足 加大阳极面积 分析，补加H2SO4 镀层发暗，但均匀 镀液中Sn2+多 分析调整 镀层有条纹 添加剂不够 电流密度过高 重金属污染 适当补充添加剂 调整电流密度 小电流电解化金技术资料镍厚不够 1、 PH值太底 2、 温度太底 3、 拖缸板不足够 4、 镍缸生产超过4个周期 1、 调整PH值 2、 调整

13、温度 3、 用0.5d光板拖缸20分钟 4、 更换镍缸 金厚不够 1、 镍缸磷含量太高 2、 金缸温度太底 3、 金缸PH值太高 4、 金缸过期 5、 金含量太底 1、 提高镍缸活性 2、 提高温度 3、 降低PH值 4、 更换金缸 5、 添加金盐焊锡不良 1、 金厚太厚或太薄 2、 化学金后受多次热冲击 3、 化学镍超过周期数 4、 化学镍负载太少 5、 化学镍后水洗时间太长 6、 化学镍后水洗水污染 7、 化学金后水洗不足 8、 化学镍PH值太高 9、 化学金过期 10、化学金绿油流出 1、 调整金缸参数，使厚度在2-6u之间 2、 出货前用酸及DI水清洗 3、 超出4个周期需重新建浴 4

14、、 增加镍槽的负载 5、 缩短水洗时间 6、 更新水洗水 7、 检讨水洗工程 8、 检查PH值 9、 重新建浴 10、重新建浴甩镍 1、 除油不良 2、 氧化皮膜去除不干 3、 微蚀也劣化 4、 铜面尚有绿漆或残渣 5、 化学镍槽液有绿漆 6、 活化钯附着太多 7、 镍缸活性不足或镍含量太高 8、 大面积温差太大 9、 前处理失效 10、各槽液的交叉污染 1、 强化除油及后面水洗 2、 经磨刷 3、 更换微蚀 4、 加强绿漆之显影与清洗及磨刷 5、 更换化学镍槽 6、 缩短浸泡时间 7、 用0.5d光板拖缸20分钟 8、 化学镍前加热水洗 9、 更换前处理 10、处理时避免交叉污染绿漆变色 1、 化学镍温度太高 2、 化学金温度太高 3、 绿漆硬化条件 1、 降温 2、 降温 3、 与厂商商讨甩金 1、 化学镍活性太底，沉积速度慢 2、 化学镍PH太高，镍粗糙 3、 化学镍后水洗不良 4、 镍面钝化 5、 化学金PH值太高 6、 化学金处理基板数太多